Nonwovens halten Einzug in den Automobilbau

Textiler Wirrwarr als Innovationsträger

Die deutsche Textilforschung ist einer der internationalen Vorreiter bei Entwicklung und Einsatz neuartiger Vliesstoffe, auch Nonwovens genannt. Nirgends auf der Welt, so das in Berlin ansässige Forschungskuratorium Textil (FKT), erhalte das vergleichsweise noch junge Industriesegment in solchem Umfang wissenschaftliche Unterstützung wie in Deutschland.

Forscher arbeiten daran die Produktionsgeschwindigkeiten weiter zu steigern, um die Kosten zu senken.

Die seit Mitte der 60-er Jahre aufgekommenen Vliesstoffe sind textile Flächengebilde aus zunächst lose abgelegten Fasern oder Filamenten, die auf verschiedene Weise verfestigt werden. Bisher vor allem als Wundpflaster, Filter, Reinigungstücher, Schalldämmung, Geotextilien, Windeln oder Staubsaugerbeutel eingesetzt, zielen die Nonwovens aus chemischen, pflanzlichen, mineralischen oder tierischen Ausgangsmaterialien zunehmend auf Hightech-Anwendungen. Jüngste Beispiele: Die Nutzung für besonders leichte und stabile Verbundkonstruktionen für den Automobilbau und zur Therapie von Oberflächenwunden. „Bestreben der Textilforscher in vier unserer 16 Branchenforschungsinstitute ist es, klassische Materialien durch Vliesstoffe kostengünstig zu ersetzen oder vollkommen neue Verbundmaterialien zu schaffen“, umreißt FKT-Geschäftsführer Dr. Klaus Jansen den textilen Forschungsschwerpunkt mit jährlich bis zu 15 erfolgreichen Entwicklungen.

Seit Anfang 2009 verzeichnet die Sparte über 20 Prozent Umsatzzuwachs. In den kommenden Jahren rechnet die Dachorganisation der europäischen Vliesstoff-Branche EDANA mit jährlichen Wachstumsraten von weltweit vier bis fünf Prozent. Fast 51 Milliarden Quadratmeter Vliesstoff verließen 2009 allein in Europa die Werksanlagen, 19 Prozent davon entfielen auf Deutschland hinter Spitzenreiter Italien (23 Prozent). Speziell bei Hygieneartikeln steigt die Nachfrage rasant: Von über 1,6 Millionen in Europa 2009 produzierten Tonnen Vliesstoff entfällt bereits ein Drittel auf diesen Bereich. Einer der wichtigsten Umsatzgaranten sind Trocken- und Feuchtreinigungstücher, sogenannte Wipes.

Anzeige

Deutschland auf Platz 2

Dr. Christian Heinrich Sandler: „Elektromobiliät ist eines der neuen Einsatzfelder von Vliestoffen.“

Die intensive Kooperation der Vliesstoffherstellern Freudenberg in Weinheim, Sandler in Schwarzenbach, Norafin in Mildenau und Heimbach in Düren mit Forschungseinrichtungen in Chemnitz (STFI) und Denkendorf (ITV) sichert eine weiter stark wachsende Funktions- und Formenvielfalt auch bei Baby-, Kosmetik- oder Reinigungstüchern. Die zum Teil sogar Reinigungsmittel ersetzenden Mikrofaser-Vliesstoffe werden von Haushalt, Büro und Industrie in den letzten Jahren besonders stark nachgefragt. Sie sind reißfest, flauschig und fusselfrei. Zudem zeichnen sie sich durch extreme Saugfähigkeit aus.

„Alles vliest…“

Mit dem Projekt „Less is Best to Nature“ hat die Sandler AG, einer der fünf größten Vliesstoffhersteller Europas, eine neue Tuch-Generation mit verringertem Flächengewicht und gleichbleibender Funktionalität entwickelt. Bei der Produktion können bis zu 30 Prozent Rohstoffe eingespart werden; zugleich sinken Energiekosten und Abfallaufkommen. Das Familienunternehmen aus Oberfranken ist dank moderner Fertigungstechnologie und Forschungskompetenz wichtiger Partner der Hygiene- und Filtrationbranche und darüber hinaus der Automobilindustrie. Weltweit 50 Automotivtypen sind bereits mit Erzeugnissen aus Schwarzenbach unterwegs.

„Dank immer neuer Kombinationen aus Rohstoffen, Vliesbildungs- und Verfestigungsverfahren entstehen ständig neuartige Materialien. Gut 50 Prozent unserer Produkte sind deshalb jünger als fünf Jahre“, beschreibt Dr. Christian Heinrich Sandler die Innovationskraft seines Unternehmens mit 520 Mitarbeitern und 168 Millionen Euro Umsatz (2009). Der Firmenchef, der das Textilunternehmen in fünfter Generation leitet, kann ein 50-prozentiges Umsatzplus seit 2005 vorweisen. Immer wieder sei er selbst erstaunt, welches immense Potenzial in dem Material stecke. „Alles vliest…“, scherzt der 57-Jährige und nennt Flugzeugbau, Elektromobilität sowie das Bauwesen als neueste Einsatzfelder: „Hätte man mir vor 20 Jahren unsere heutigen Produkte vorhergesagt, hätte ich es nicht geglaubt“. Sandler prognostiziert der gesamten Sparte eine „sehr gute Zukunft“.
Zu den wichtigsten Inputgebern der Vliesstoffproduzenten gehört das Sächsische Textilforschungsinstitut Chemnitz (STFI) mit seinen riesigen Pilotanlagen. „Wir sind eines der führenden Vliesforschungszentren Europas“, bestätigt Forschungsleiterin Dr. Heike Illing-Günther. Neuester Trend: die Kombination unterschiedlicher Technologien der Vliesbildung und -verfestigung. Werde beispielsweise das Spinnvlies-Verfahren mit der Wasserstrahlverfestigung (Spunlace-Technologie) oder mechanischer Vernadelung verknüpft, entstünden beispielsweise Filter, Wipes oder Automobiltextilien mit „spannenden“ Eigenschaften, berichtet Wolfgang Schilde, Leiter des hauseigenen Kompetenzzentrums Vliesstoffe.

Geballte Vliesforschungskompetenz

Vliestoffproduktion – ein steigender Anteil geht in die Automobilproduktion, das Thema Elektromobilität ist ein Treiber.

So wurde gemeinsam mit dem Hohenstein Institut für Textilinnovation (HIT) ein Vliesstoff-Verbundmaterial mit deutlich besserem Tragekomfort für isolierende Schutzkleidung entwickelt. In einem weiteren durch das Bundeswirtschaftsministerium im Rahmen des Programms Industrielle Gemeinschaftsforschung und -entwicklung (IGF) geförderten Projekt entstand in Chemnitz in Kooperation mit Partnerinstituten aus Aachen und Krefeld eine vliesstoffbasierte Walzenbewicklung für Heißmangeln, bei der bislang erforderliche metallische Federsysteme komplett entfallen.

Das STFI geht auch mit der Entwicklung von Materialien aus Feinst- und Nanofasern neue Wege. „Vliesstoffe von Morgen werden viel fester, zugleich deutlich widerstandsfähiger gegen Hochtemperaturen oder Chemikalien sein“, prognostiziert Forschungsleiterin Illing-Günther. Zudem stünden umweltfreundliche Spinnprozesse ohne Lösemittel sowie mit höheren Arbeitsgeschwindigkeiten ganz oben auf der Prioritätsliste. „Künftig wird die Herstellung von Spinnvliesstoffen Geschwindigkeiten bis 1200 Meter pro Minute erreichen.“ Heutige Anlagen mit integrierter Wasserstrahlverfestigung schaffen weniger als die Hälfte.

Anzeige

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige
Anzeige