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IBC-AufbereitungGefahrgutbehälter zu Rohstoffen

Zerkleinerungstechnik macht aus IBCs wertvolles Granulat
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IBC-Aufbereitung: Gefahrgutbehälter  zu Rohstoffen
Statt hoher Entsorgungskosten für gebrauchte IBCs zu zahlen, lohnt es, sich über das Recycling der standardisierten Behälter Gedanken zu machen. Mit entsprechender Aufbereitungstechnik kann es gelingen, aus dem Abfall sprichwörtliches Kapital zu schlagen.

Säuren, Laugen, Lösemittel, Isocyanate – wer mit gefährlichen Stoffen umgeht und sie in Containern transportiert, steht am Ende immer vor dem Problem der sachgerechten Entsorgung der Behälter. Lange Zeit bestand die gängige Praxis der Rekonditionierer darin, gebrauchte und nicht wieder verwendbare Container nach der Reinigung zu zerlegen und nach Stoffen getrennt entweder zu verwerten oder zu entsorgen. Die Kunststoffinnenbehälter wurden gesammelt und zur Abfallverbrennung gefahren. Diese Methode verursacht jedoch hohe Transport- und Entsorgungskosten. Hinzu kam, dass die Entsorger die Chargen ablehnten, wenn ihre Anlage ausgelastet war. Daher gehen inzwischen immer mehr Rekonditionierer dazu über, die nicht wieder verwertbaren Innenbehälter zu recyceln: Der Kunststoff wird, zu Mahlgut verarbeitet und verkauft. Das Unternehmen Fass-Braun im westfälischen Hagen hat dazu einen speziell für ihre Ansprüche entwickelten Shredder auf dem betriebseigenen Gelände installiert, der seitdem die Kunststoffbehälter verarbeitet.

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„Bedingt durch das letzte Füllgut fallen bei der Reinigung immer wieder Container aus: Restanhaftungen und Verfärbungen an den Innenbehältern akzeptieren die meisten Kunden nicht und entsprechen auch nicht unserem Qualitätsstandard“, erklärt Stefan Nitsche von Fass-Braun. In der Regel werden in dem Unternehmen, das sich auf die Rekonditionierung von Fässern und Containern spezialisiert hat, die eingehenden Verpackungen gereinigt, so dass sie wieder verwendet werden können. Lassen sich dabei nicht alle Restanhaftungen entfernen, blieb früher bei den Kunststoffbehältern nur die Entsorgung. Die benutzten Behälter wurden dazu in einem Lager der Firma gesammelt und dann in Lkw-Chargen zur Verbrennung Verwertung gefahren. Da jedoch Kunststoffabfälle im Vergleich zur gleichen Menge Hausmüll deutlich mehr Hitze erzeugen, wurden die Lieferungen von den Entsorgern oft abgewiesen. Je nach Auslastung der Anlage mussten die voluminösen Chargen dann oft tagelang zwischengelagert werden.
Inzwischen wird nur noch ein kleiner Teil der Kunststoffinnenbehälter zur Verbrennungsanlage gefahren. Es verbleiben nach Unternehmensangaben 90 Prozent im Haus die werden hier komplett recycelt. Saubere IBC-Container werden wieder verwendet, die Innenbehälter derjenigen Container, die sich nicht wieder verwenden lassen, durchlaufen einen Shredder. Dort werden sie zunächst in 20 bis 25 Millimeter breite Streifen geschnitten. Anschließend bringt sie ein Förderband in eine Mühle, wo sie zu zehn Millimetern Korngröße gemahlen und danach in großvolumige Big-Bags abgefüllt werden.

90 Prozent der Behälter werden recycelt

Die Anlage sei so konstruiert, dass sie Metall und Kunststoff zerkleinern kann, ohne dass umständliche mechanische Umbauten vorgenommen werden müssen. Das Schneidwerk des hydraulisch betriebenen Zweiwellenzerkleinerers H480/2-1250 ist mit speziellen Hakenmessern bestückt. Sie ziehen das Material ein und zerteilen es schonend zwischen den beiden gegenlaufenden Messerwellen. Auch schwer zu Zerkleinerndes sowie Materialien mit großen Abmessungen kann der Shredder mit seinen 45 kW Antriebsleistung verarbeiten. Möglich wird dies durch passgenaue Schnittspalte und hohes Drehmoment. Die Messer, die über eine spezielle Steckfolge zu einem massiven Schnittwerk verbaut sind, seien besonders verschleißarm. Um sie beispielsweise zur Wartung leicht austauschen zu können, sind die Messerscheiben einzeln gesteckt.

Unabhängig durch Vor-Ort-Recycling

Da viele Gefahrgüter, die in den Kunststoffinnenbehältern zuvor aufbewahrt wurden, leicht entzündlich sind, war es bei der Wahl der eingebauten Komponenten wichtig, dass sie Hitze und Funkenschlag standhalten können. So wird verhindert, dass Nebenprodukte aus den Aufgabegütern, wie Staub oder Flüssigkeitsrückstände, Probleme in der Anlage verursachen. Ein weiterer wichtiger Punkt für den Anwender war ein hoher Sicherheitsstandard. Daher wurden alle Stationen, von der Aufgabe bis zur Big-Bag-Station, auf ihre Risiken hin bewertet und entsprechend darauf ausgelegt. Vor allem die Aufgabestelle entspricht hohen Sicherheitsnormen, damit das Personal geschützt ist. Da die Anlage automatisch läuft, ist nur ein Mitarbeiter erforderlich, der die Behälter auf das Förderband stellt.

„Für unsere Firma ist der Shredder eine gute Investition, da wir uns die hohen Entsorgungskosten der Innenbehälter sparen und das Mahlgut verkaufen können. Zudem sind wir unabhängig, denn wir können nun das Material ganz nach unserem täglichen Bedarf verarbeiten“, so Stefan Nitsche. Da aufgrund des steigenden Ölpreises inzwischen ein Mangel an hochwertigem High-Density Polyethylen (HDPE) besteht, sei die Nachfrage hoch. Zusätzlich ist die Recyclingmethode vor allem im Vergleich zur Verbrennung besonders umweltfreundlich. Daher wurde sie von der Kreditanstalt für Wiederaufbau (KfW) als förderungswürdig anerkannt. Das Unternehmen wurde bei der Anschaffung der Anlage von der NRW-Bank entsprechend unterstützt.

Fass-Braun plant bereits einen zusätzlichen Shredder zu installieren, der zur Zerkleinerung von Kanistern mit einem Füllvolumen zwischen 15 und 30 Litern eingesetzt werden soll. Da diese Behälter nur schwer zu reinigen sind und deshalb noch einen hohen Anteil leicht entzündlicher Materialien enthalten, sollen sie nass zerkleinert werden, um Funkenbildung zu vermeiden.

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