Energie-Management-System reduziert die Stromkosten

High-Tech macht fit für die Zukunft

Mit der Zeit zu gehen ist die eine Sache, "seiner Zeit voraus zu sein ist die andere", sagt Uli Sander. "Darauf kommt es für ein mittelständisches Unternehmen wie das unsere an", ergänzt der Senior-Geschäftsführer der Polyplast Sander GmbH. "Konkret: Frühzeitig zu investieren, um auch in Zukunft gut aufgestellt zu sein für die Herausforderungen, die uns am Markt erwarten."

Genau aus diesem Grund hat der Familienbetrieb aus Altdorf in den vergangenen Monaten seine Fertigung kontinuierlich modernisiert. Investitionsvolumen: 600.000 Euro.

Neu bei Polyplast sind ein Kompressor, ein Roboter sowie eine CNC-Fräsmaschine. "Das klingt auf den ersten Blick zwar simpel, hilft uns aber einiges an Energie und damit Kosten in der Fertigung zu sparen", erläutert Sander.

Gleiches gilt für das neue Prunkstück der Produktion: Eine moderne Twin-Sheet-Maschine. Sie funktioniert nach dem Vakuum-Tiefziehverfahren. Es ermöglicht kleinere, individuelle Stückzahlen.

Die Twin-Sheet-Maschine hat im Vergleich zum Vorgängermodell jedoch einen großen Vorteil: "Durch ihre beiden Platten ist es möglich sogar Hohlkörper aus Kunststoff zu formen", erklärt Sander. "Ökonomisch ist diese Maschine noch dazu. Mit ihr können wir noch schneller als bisher Aufträge abwickeln. Außerdem braucht sie rund 50 Prozent weniger Strom als ihre Vorgängerin."

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Ein wichtiger Punkt: Zählt Polyplast doch zur Kunststoff verarbeitenden Industrie. Einer Branche also, die für die Fertigung ihrer Produkte jede Menge Strom benötigt.

Um den Verbrauch weiter zu reduzieren, hat Polyplast deshalb bereits 2013 bei sich das Energie-Managementsystem nach ISO 50.001 eingeführt.

Seitdem messen Zähler an den zentralen Produktionsanlagen, wie viel Strom jede von ihnen braucht. Damit ist es möglich, die Fertigung so energieeffizient wie möglich zu steuern. Mit dem Ziel: Zusammen gerechnet bis zu 20 Prozent beim Stromverbrauch zu sparen.

Einen Namen gemacht hat sich Polyplast mit Eigenentwicklungen wie dem HardGuard®-System und dem Felgenschutz mit patentierter Nabe für die Automobilindustrie. Darüber hinaus fertigt die Firma Karosserie-Teile für kommunale Fahrzeuge, Verkleidungen für Kühlschränke und Holzpellet-Anlagen sowie Fahrgastsitze für die Bahn. Zuletzt hat das Unternehmen in Zusammenarbeit mit der RWTH Aachen eine Transportverpackung entwickelt, aus der heraus sich die Produkte gleich verkaufen lassen. Ihr Name: Polybox.

Aktuell  beschäftigt das Unternehmen 50 Mitarbeiter inklusive der Azubis, die es regelmäßig ausbildet. Der Umsatz für 2013 belief sich auf 5,5 Millionen Euro.

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