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Festo gewinnt Arburg Energieeffizienz-Award 2014

Dr Claus Jessen, Herbert Kraibühler (Arburg), Klaus Hilmer, Michael Hehl (Arburg), Curt-Michael Stoll, Eugen Hehl (Arburg), Michael Maas und Christian Leonhard (v.l.) bei der Preisübergabe.

Am 18. März 2014 überreichte das Unternehmen Arburg zum siebten Mal seit 2008 den Energieeffizienz-Award. In diesem Jahr wurde der Kunde Festo für die Konzeption einer neuen, komplett auf Energieeffizienz ausgerichteten Kunststoffteile-Produktion und der Kooperation beim Freeformer ausgezeichnet.

Zu den Gründen der Verleihung erklärte Herbert Kraibühler, Arburg-Geschäftsführer Technik: "Die intensiven Geschäftsbeziehungen zwischen Festo und Arburg sind seit über 30 Jahren gewachsen, wobei die beiden Familienunternehmen ihr Know-how auch über die Produktebene hinaus austauschen. Dies geschah bei dem neuen Werk von Festo in Hassel/St. Ingbert als auch beim Freeformer, der das Produktportfolio seit 2013 um die additive Fertigung ergänzt. Beide Beispiele leisten wichtige Beiträge zur zukunftsorientierten Steigerung von Energie- und damit von Produktionseffizienz."

Dr. Claus Jessen, Vorstand Product Supply bei Festo wies darauf hin dass sein Unternehmen bereits vor Jahren die Kunststoffverarbeitung als eine Schlüsseltechnologie für die globale Wettbewerbsfähigkeit seiner Produkte identifiziert und sich entschieden habe, Spitzen-Know-how in diesem Bereich aufzubauen. "Seither investieren wir konsequent in Know-how-Träger, Spitzentechnologie und ein spezifisches Produktionsgebäude. Zusammen mit Arburg haben wir konsequenterweise auch die Energieströme betrachtet, neue Fragen gestellt, neue Lösungen gefunden und wir sind neue Wege gegangen." Zudem habe Festo als erster Partner den neuen Freeformer noch vor seiner Markteinführung in der hauseigenen Rapid Prototyping Abteilung getestet.

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Am Standort St. Ingbert im Saarland entwickelt Festo das Global Production Centre Hassel, ein Werk mit komplett neu gestalteter Kunststoffverarbeitung und dem Schwerpunkt Energieeffizienz. Das im Bau befindliche Werk soll Anfang 2015 fertiggestellt sein. Dank des Know-hows und der ganzheitlichen Herangehensweise sei Arburg für Festo ein wichtiger Berater und Partner gewesen. Gemeinsam seien die 45 Maschinen für die Thermoplast- und 12 vertikalen Maschinen für die Elastomerverarbeitung hinsichtlich Energiebedarf und Produktionseffizienz untersucht worden. Arburg bekam die Aufgabe, optimale Maschinenkonzepte zusammenzustellen. Bei den Thermoplasten geht es in Richtung elektrischer Allrounder Alldrive, die speziell auf die Bedürfnisse des Werkes in Hassel ausgelegt werden. Bei den Elastomeren sollen die Maschinen auf drehzahlgeregelte Pumpenantriebe umgerüstet werden.

Zu den Schwerpunkten des ganzheitlichen Konzepts gehören auch die Isolierung von Werkzeugen und Plastifizierzylindern, das Optimieren der Materialvortrocknung und -versorgung mit einer zentralen, effizienten Lösung und die Reduktion von Abfällen, beispielsweise durch geringe Angussgewichte und Heißkanalanbindungen. Produktbedingt können die Temperaturniveaus so gewählt werden, dass nur im Hochsommer gekühlt werden muss und so auf eine Wärmerückgewinnung verzichtet werden kann.

Aufgrund der Erfahrungen in der additiven Fertigung von Prototypen und Einzelteilen bekam Festo bereits Anfang 2013 einen Freeformer zur Verfügung gestellt, um diesen aus Anwendersicht intensiv zu testen. Er produziert aus Standardgranulaten effizient funktionsfähige Einzelteile und Kleinserien direkt aus 3D-CAD-Daten ohne Werkzeug.

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