Produkt des Jahres 2023
2. Platz, Kategorie Produktion: Arburg
Der zweite Platz in der Kategorie Produktion führt uns in die Welt der additiven Fertigung. Arburg hat auf der Formnext 2022 den Freeformer 750-3X vorgestellt, der auch viele Leser:innen des Kunststoff Magazins überzeugt hat.
Der Freeformer 750-3X ist die neueste Maschine für das Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) und konsequent auf die Anforderung der Branche ausgelegt. Sie ist kompakt konstruiert und rein äußerlich nicht vom Freeformer 300-3X zu unterscheiden, denn die Außenabmessungen sind gleich. Rund 2,5 Mal größer ist jedoch der Bauteilträger mit nun rund 750 Quadratzentimetern – worauf sich auch der Name des neuen Systems bezieht. Im vergrößerten Bauraum mit den Maßen 330 Millimeter x 230 Millimeter x 230 Millimeter können die Temperaturen konstant homogen gehalten werden.
Zu den technischen Neuerungen zählt eine neue Plastifizierung: Zum Einsatz kommen jetzt kompaktere und schlankere Massedruckerzeuger zum Dosieren und Einspritzen, ausgestattet mit Servo-Motoren von AMKmotion, einem Unternehmen der Arburg-Familie. Das gesamte System, also Materialaufbereitung und Austragseinheiten, wurde druckoptimiert und auf die additive Fertigung im AKF-Verfahren abgestimmt. Der Fokus liegt auf Präzision und Wiederholgenauigkeit des Masseaustrags, was wiederum der Erzeugung gleich großer, konstanter Tropfen dient. Zudem sind die drei Austragseinheiten kompakter ausgeführt und enger zueinander angeordnet.
Gestica-Steuerung als gemeinsame Plattform
Die von den Allrounder-Spritzgießmaschinen bekannte, innovative Gestica-Steuerung ist nun auch für alle neuen Freeformer serienmäßig – mit entsprechend an den Produktionsprozess angepasster Software. Das Ziel für die Steuerung lautet „Knopfdruck-Lösung“, also eine vereinfachte Bedienung. Die Neuerungen erstrecken sich konkret auf die „Produktionssteuerung“ mit intuitiver Bedienung, z. B. durch Übersichten zu Auftragsstatus und Herstellung, sowie dem „intelligenten Anfahrablauf“ zur Vorbereitung der Produktion, der komplett selbstständig abgearbeitet wird. Das heißt, dass der Freeformer so programmiert werden kann, dass er z. B. zum Wochenbeginn vorab die komplette Materialvorbereitung – also Aufheizen, Düsen Spülen und Einstellung der Tropfenkennzahl autonom vorbereitet.
Variableres Dosieren
Das Dosierverhalten ist nun deutlich variabler als zuvor: Auf Basis der Slicing-Daten wird berechnet, wie viel Material für den Aufbau jeder einzelnen Schicht benötigt wird. Dadurch sinkt die Verweilzeit im Plastifzierzylinder. Um die Bauzeiten weiter zu reduzieren, kann paralleles Dosieren einzelner Abläufe erfolgen etwa bei Materialwechsel oder für Bauteil- und Stützmaterial. Hinzu kommt die Optimierung und Erweiterung der Datenaufbereitung im Hinblick auf die Baustrategie der Gitterstrukturen und den sogenannten Break-Away Support. Dieser Begriff bezeichnet das erleichterte mechanische Entfernen von Stützstrukturen. Das alles verbessert Prozessstabilität, Bauteilqualität und Bauzeit.
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