Denkfabrik in Loßburg

Annina Schopen,

Volles Haus bei den Arburg Technologie-Tagen 2022

Unter dem Titel Denkfabrik haben nach über zwei Jahren Corona-Pause die Arburg Technologie-Tage wieder stattgefunden. Über 3.700 Besucher aus 39 Ländern kamen in die Firmenzentrale nach Loßburg.

Live und in Farbe: Über 3.700 Besucher kamen zu den Arburg Technologie-Tagen vom 22. bis 25. Juni 2022 nach Loßburg. © Arburg

„Wir sind sehr stolz auf diese unglaubliche Besucherzahl: Denn immerhin konnten ja coronabedingt ganze Regionen z. B. aus Asien nicht anreisen. Hinzu kommt, dass wir die Technologie-Tage vier Monate vor der Weltleitmesse K veranstaltet haben – und nicht jeder kommt innerhalb von vier Monaten zweimal nach Europa“, resümiert Juliane Hehl, die als geschäftsführende Arburg-Gesellschafterin den Bereich Marketing und Business Development verantwortet.

Erstmals waren auch die Schwesterfirmen Amkmotion und Innovatiq mit Lösungen für die Antriebstechnik respektive additive Fertigung präsent. Ein digitales Highlight war das neue 5G-Campus-Netz, das Arburg als Pilotkunde der Deutschen Telekom auf den Technologie-Tagen 2022 im Kundencenter für die vernetzte Fertigung in der Kunststoffverarbeitung nutzte. Fachvorträge im neuen Schulungscenter sowie die über das ganze Unternehmen verteilten Exponate und Ausstellungsbereiche deckten Themen wie Turnkey, Medizintechnik, additive Fertigung und Service ab.

Digitalisierung und Circular Economy im Fokus

Auf Resonanz stieß die Effizienz-Arena, wo rund 20 Experten von Arburg und Partnern zu allen Themen rund um „Arburg Greenworld“ und „Arburg Xworld“ informierten. Die Schwerpunkte an den insgesamt neun Stationen lagen auf innovativen Lösungen für Ressourcenschonung und Digitalisierung entlang der Spritzgieß-Wertschöpfungskette. Die Besucher erfuhren bei der Fertigung sortenrein trennbarer Becher, ein Praxisbeispiel der Initiative R-Cycle, Wissenswertes zu den Schwerpunkten Kreislaufwirtschaft und Digitalisierung.

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In der Effizienz-Arena informierte Arburg zu Themen rund um „Arburg Greenworld“ und „Arburg Xworld“. Die Schwerpunkte lagen auf Ressourcenschonung und Digitalisierung. © Arburg

Ein Überblick über das gesamte Spektrum, das Arburg diesbezüglich bietet, war in zwei neuen, fest installierten Räumen zu sehen: In der „Arburg Greenworld“ verarbeitete ein hybrider Allrounder 370 H Post-Industrial-Rezyklat (PIR), das aus technischen Textilien (Airbags) stammte. Dazu war die Maschine mit dem neuen Rezyklat-Paket von Arburg ausgestattet.

Im Bereich „Arburg Xworld“ wurden Möglichkeiten aufgezeigt, die Produktion dank Digitalisierung effizienter, transparenter und nachhaltiger zu gestalten. Dort wurden auch die „smarten“ Gestica-Funktionen und das Arburg-Leitrechnersystem ALS präsentiert.

Ressourcenschonende „grüne“ Anwendungen

Als innovative Lösungen für „intelligentes“ Markieren und sortenreines Sortieren, eine Voraussetzung für eine geschlossene Kreislaufwirtschaft, wurde z. B. die Holygrail-Technologie präsentiert, mit der sich ein digitaler Produktpass mit recycling-relevanten Informationen direkt auf dem Kunststoffteil hinterlegen lässt. Ein Praxisbeispiel waren 5-Liter-Eimer aus Post-Consumer-Rezyklat (PCR), gefertigt von einem hybriden Allrounder 820 H in Packaging-Ausführung in nur rund fünf Sekunden Zykluszeit. Durch eine ausgeklügelte „Rippenstruktur“ der Seitenwände ließ sich bis zu 18 Prozent Material einsparen.

Die Herstellung nachhaltiger Mehrweg-Becher aus geschäumten PP demonstriert ein hydraulischer Allrounder 470 S, ausgestattet mit einem Mucell-Paket. Der Clou dieser Anwendung der Firma Bockatech: Das Material wird sowohl chemisch als auch physikalisch mit Gas angereichert und schäumt nach dem Einspritzen direkt im geöffneten Werkzeug auf. Das spart Material und Zykluszeit. Die mikrozellulären Strukturen sorgen für eine Gewichtsreduzierung von bis zu 50 Prozent und wirken zudem isolierend. Die Wandstärke beträgt geschäumt 2,0 statt kompakt 0,7 Millimeter. Den passenden Greifer für das handhabende Robot-System Multilift Select hatte zuvor ein Freeformer additiv gefertigt. Die Greiffunktion mit Luftführung wurde dabei in das Bauteil integriert, ganz ohne zusätzliche Pneumatik-Antriebe oder Ventile.

Ein Highlight in Sachen Digitalisierung war das 5G-Campus-Netz, das Arburg als Pilotkunde der Deutschen Telekom für die vernetzte Fertigung in der Kunststoffverarbeitung nutzt. © Arburg

Ein PP-Compound mit bis zu 70 Prozent Sonnenblumenschalen als Füll- und Verstärkungsstoff verarbeitete ein hybrider Allrounder 920 H zu Getränkekisten, während ein hydraulischer Allrounder 320 C Golden Edition im Papier-Spritzgießen Lochscheiben produzierte, mit denen Stroh-Isolierungen auf Lehmwände befestigt werden können.

Maschine kommuniziert mit Werkzeug

Eine neue Lösung für die Kommunikation zwischen Werkzeug und Maschine präsentierte Arburg gemeinsam mit dem Partner Hack mit einem hybriden „Packaging“-Allrounder 630 H in Reinraumausführung, der transparente Blutröhrchen aus bruchsicherem PET fertigte. In das 32-fach-Werkzeug war das Computersystem „Moldlife Sense“ integriert, das den kompletten Lebenszyklus überwacht und ein Monitoring ermöglicht. Die Daten werden über eine OPC-UA-Schnittstelle direkt an die Maschinen-Steuerung weitergegeben. Auf diese Weise können z. B. Störungen sowie leistungsabhängige Wartungsintervalle für das Werkzeug angezeigt werden.

LSR-Dosieranlage in Maschinensteuerung integriert

Die Digitalisierung bietet auch in der LSR-Verarbeitung praktischen Nutzen: Über OPC UA und die Euromap-Schnittstelle 82.3 können Dosieranlagen in die Allrounder-Steuerung integriert werden. Auf den Technologie-Tagen 2022 verfügten drei LSR-Exponate über eine solche OPC-UA-Anbindung: Drei Allrounder waren mit LSR-Dosieranlagen von Elmet, Nexus und Reinhardt Technik ausgestattet und fertigten Lichtleiter für die Automobilindustrie, sogenannte „Needle Free Valves“ für die Infusionstherapie sowie geschäumte Zehenpolster.

Markierungslose Teilerückverfolgung

Zusammen mit dem Start-up Detagto demonstrierte Arburg mit einem hydraulischen Allrounder 470 A eine neue Lösung, Spritzteile mittels „invisible tracing“ markierungslos rückzuverfolgen: Es genügt eine kleine Kamerastation in bzw. an der Maschine, ein kleiner Server außerhalb oder in der Cloud sowie eine zweite Kamerastation zur Wiedererkennung. Die Bilddaten der abfotografierten Oberfläche, die wie ein Fingerabdruck für jedes Bauteil minimal anders aussieht, werden in eine speicherbare Zeichenkette umgewandelt und an eine Datenbank übergeben. So lässt sich später jedes Bauteil eindeutig identifizieren.

Die Technologie-Tage erstreckten sich wieder über das gesamte Unternehmen. © Arburg

Auf den Technologie-Tagen waren zudem einige spannende Fertigungszellen zu sehen, die Arburg aktuell mit Kunden realisiert. Ein Highlight war eine Fertigungszelle mit einer Drehtischmaschine, bei der gleich zwei Roboter koordiniert ins Werkzeug eingreifen. Eine weitere vollautomatisierte Turnkey-Anlage rund um einen elektrischen Allrounder war so konzipiert, dass sie fast 90 verschiedene Produktvarianten fertigen kann. Hierbei wurde besonderen Wert auf kurze Rüstzeiten gelegt. Gezeigt wurde weiterhin, wie sich 16 sehr filigrane Kontakte aus Schüttgut vereinzeln und in das Werkzeug einlegen lassen sowie ein Beispiel, wie man mit der Behälterbevorratung effizient in die automatisierte Kunststoffteilefertigung einsteigen kann.

Additive Fertigung mit dem Freeformer

Im Arburg Prototyping Center (APC) im Kundencenter erfuhren die Besucher alles rund um das Thema additive Fertigung. Experten zeigten, wie man mit dem AKF-Verfahren Mehrwert schaffen kann. Im APC verarbeiteten sechs Freeformer live verschiedenste Materialien, darunter PA10, PP, unterschiedliche TPU-Werkstoffe und Materialkombinationen davon.

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