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FEDDEM-FLF-Pultrusionsanlagen zur Herstellung von Langfaser-Compounds
Im September 2021 stellte die FEDDEM GmbH & Co. KG ihre neueste Modellreihe an Pultrusionsanlagen vor, die auf wachsendes Interesse in der Compoundingindustrie stieß. Zum ersten Mal ist es möglich, die neueste Langfaser-Compound-Technologie auf fast der gleichen Grundfläche wie eine Kurzfaser-Compoundieranlage zu installieren.
Bei der FLF-Modellreihe wurden die gesammelten Erkenntnisse aus einem halben Jahrzehnt an Langfaser-Compound-Produktion in die Praxis umgesetzt.
Verringerter Bedarf an Installationsfläche durch die Anordnung des Extruders parallel zur Fadenstrecke. Dadurch benötigt die Pultrusionsanlage nur geringfügig mehr Installationsbreite als eine Kurzfaser-Compoundieranlage. Dies ist ein entscheidender Vorteil, wenn die Anlage in einer konventionellen Fabrikhalle unter einer Zwischenbühne aufgestellt werden soll.
Hohe Produktqualität:
Branchenweit führend sind die hohe Produktqualität und die engen Toleranzen im Fasergehalt der Granulate. Durch die optimierte Vorbereitung und Verteilung der Polymerschmelze über die gesamte Breite des Imprägnierwerkzeuges kann im Dauerbetrieb mit geeigneten Rezepturen eine Genauigkeit des Fasergehaltes in der Größenordnung von ± 1,5% erreicht werden.
Hohe Abzugsgeschwindigkeiten:
Die komplett überarbeitete Vorheizung der Faserstränge in der Spanneinheit ermöglicht bei PP und Glasfasern Abzugsgeschwindigkeiten von bis zu 60 m/min – bei geeigneten Rezepturen.
Hohe Flexibilität:
Die Gestaltung der Schmelzekanäle ist auf die Verarbeitung von technischen Kunststoffen ausgerichtet, die erheblich sensibler auf Bereiche mit Stagnation des Schmelzeflusses reagieren. Oft genügt die Anpassung der Schneckengeometrie und das Auswechseln der Düsenplatten und der Formrollen, um die Anlage auf einen anderen Polymertyp umzustellen.
Die Kühlstrecke ist mit einer längsverschiebbaren Kühlwanne und verschiebbaren Formrollen ausgerüstet – je nach Bedarf kann dadurch die Länge der Kühlstrecke angepasst oder von Wasser- auf Luftkühlung umgebaut werden.
Zuverlässigkeit
Die optimierte Steuerung der Anlage kann z. B. in weiten Bereichen Schwankungen in der Schlichte der Faserstränge automatisch ausgleichen.
Minimierung der Stillstandszeiten bei Spulenwechseln
Das Einfädeln von neuen Faserbündeln wurde optimiert und kann eine Zeitersparnis von bis zu 50% gegenüber herkömmlichen Methoden bieten.
Einsparung von Anfahrabfall
Besonders bei hohen Strangzahlen kann durch eine Verkürzung der Anfahrphase (vom Austritt der ersten Schmelze bis zum gleichmäßigen Schmelzefluss aus allen Düsenlöchern über die gesamte Breite des Werkzeugs) der Anfahrabfall signifikant reduziert werden.
Vereinfachte Wartung
Der Zugang zu den Wartungsstellen des Extruders, der Spanneinheit und des Imprägnierwerkzeugs wurden so weit wie möglich auf die der Fadenstrecke abgewandten Seiten verlegt, was die Wartung ohne Zugriff auf den Bereich zwischen den Komponenten ermöglicht.
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