Alumid-Bauteile entstehen im additiven Verfahren
Lasersintern für Druckstrahlgerät
Pinovo wurde 2004 mit dem Ziel gegründet, Werkzeuge für die Behandlung von Korrosion an Öl- und Gasleitungen zu entwickeln. Unterstützt wird es von Unternehmen wie Innovation Norway, Exxon Mobil und Shell. Denn die traditionelle Technologie der Behandlung von korrodierten Rohrleitungen ¿ das Sandstrahlen ¿ ist gesundheitsgefährdend und schädlich für die Umwelt.
Das Unternehmen hat daher Geräte wie den „Piblaster” entwickelt: ein Druckstrahlgerät, das im geschlossenen System arbeitet. Es umschließt das Rohr vollständig, „beschießt“ dessen Oberfläche mit Granulat aus Aluminiumoxid und saugt das abgetragene Material und das Strahlgut vollständig ab. Über eine ferngesteuerte Antriebseinheit bewegt sich das Gerät am Rohr entlang und automatisiert somit den Strahlvorgang.
Während der Entwicklung stellte Pinovo fest, dass das Gehäuse aufgrund der erforderlichen Geometrie mit konventionellen Fertigungsmethoden der Kunststoffverarbeitung nicht sinnvoll bzw. wirtschaftlich produziert werden konnte. Als potenzielle Lösung sahen sich die Konstrukteure im Umfeld des „Additive Manufacturing“, der generativen Fertigungsverfahren um.
Zu den zusätzlichen an das Gehäuse gestellten Anforderungen gehörte ein sehr widerstandsfähiger Werkstoff, der auch unter den rauen Umgebungsbedingungen der Öl- und Gasindustrie langlebig ist. Zudem musste der Werkstoff antistatisch sein, damit es beim Strahlvorgang nicht zu Funkenbildung kommt. Auf der Basis dieser Anforderungen und der Konstruktionszeichnungen von Pinovo stellte Materialise mit dem Verfahren des Lasersinterns einige Prototypen aus dem Werkstoff Alumid her. Dieses aluminiumgefüllte Polyamid bietet hohe Steifigkeit und ist antistatisch.
Die Prototypen bewährten sich, und Pinovo verwendet seit der Serieneinführung des Piblaster die bei Materialise gefertigten Bauteile. Im belgischen Leuven werden auf modernen Lasersinter-Anlagen verschiedene Gehäusegrößen für unterschiedliche Rohrdurchmesser produziert. Sowohl Pinovo als auch die Anwender der Strahlanlagen seien mit der Qualität und Langlebigkeit der Gehäuse zufrieden.
Innerhalb relativ kurzer Zeit wurden nach Unternehmensangaben mehr als 1200 Gehäuse gefertigt. Jan Heldal, CEO von Pinovo: „Unsere Strahlanlagen reduzieren den Abfall um 75 bis 90 Prozent. Sie vermeiden Umweltverschmutzung, weil kein Strahlgut und kein abgetragenes Material in die Umgebung gelangt, und sie verbessern den Arbeits- und Gesundheitsschutz für das Personal ganz erheblich, weil sie automatisiert arbeiten.“ Das Additive Manufacturing trägt dazu bei, diese Ziele zu erreichen und die Produkte erfolgreich im Markt zu etablieren.
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