Anfang Mai 2023 hatte der PUR-Spezialist in seinen Stammsitz nach Sankt Augustin eingeladen. Die ersten „Next-Gen-Kunden“ waren angereist und freuten sich nicht nur, ihre kürzlich fertiggestellten Maschinen von Hennecke-CSO Rolf Trippler und Jens Winiarz, Senior Director Sales Metering and Composites in Empfang zu nehmen, sondern erfuhren auch viel über die Entstehungsgeschichte dieser neuen Generation von Hochdruck-Dosiermaschinen. Denn das Next-Gen-Lineup zeichnet sich nicht nur durch eine komplett neue und verbesserte Modellreihe aus, sondern auch durch eine revolutionär kurze Produktionszeit, die von mehreren Wochen auf fünf Tage verkürzt wurde.

Effiziente Just-in-Time-Produktion

Hennecke hatte den weltweiten Stillstand während der Corona-Krise genutzt, um sich neu zu erfinden, unter anderem entstand das Hennecke Production System (HPS). Es ist ein exakt auf Hennecke zugeschnittenes Lean-Production-System, das die einzelnen Produktionsbereiche effizient miteinander verknüpft und eine synchronisierte, am Kundentakt orientierte Produktion ermöglicht. Der Lieferkettenproblematik begegnet das HPS mit einem durchdachten Logistikkonzept. Die eigene Fertigung und die intelligente Vormontage vieler wichtiger Elemente – von Mischköpfen über Düsen und Pumpen bis hin zu Schaltschränken – ermöglichen eine effiziente Just-in-Time-Produktion ohne Leerläufe und Wartezeiten. Darüber hinaus erfolgte eine Konzentration auf die jeweiligen Spezialkompetenzen an den vier Hennecke-Produktionsstandorten weltweit, um Synergieeffekte zu nutzen.

Durch die komplette Überarbeitung, die Eigenfertigung der meisten Komponenten und die Verwendung vieler Gleichteile konnte auch die Produktion standardisiert und beschleunigt werden. Von dieser Standardisierung profitieren vor allem die Kunden, denn trotz höherer Qualität der Bauteile und vieler zusätzlicher Features sei der Maschinenpreis – entgegen dem allgemeinen Trend – nahezu unverändert geblieben. Gleichzeitig konnte Hennecke seine Kapazitäten erhöhen und will künftig mehr Dosiermaschinen und rund 1.000 Mischköpfe pro Jahr produzieren.

Neues Maschinenmodell optimal ausgestattet

Für das jüngste Modell, die Highline MK2, stehen die High-End-Mischköpfe der MT-A-Baureihe in fünf Baugrößen zur Auswahl. Sie sorgen laut Anbieter für eine lange Lebensdauer auch bei anspruchsvollen Rohstoffsystemen und Produktionsbedingungen. Mit an Bord ist auch die Dosierpumpe HX, eine Eigenentwicklung von Hennecke und die erste Pumpe speziell für die PUR-Verarbeitung. Für Ressourcen- und Energieeffizienz sorgt Blue Intelligence. Diese Technologie umfasst ein ganzes Paket an Maßnahmen zur mechanischen, thermischen und hydraulischen Effizienz, zum Beispiel die Reduzierung von Druckverlusten im Niederdruck-Kreislauf, automatisch ermittelte Pumpenvorlaufzeiten, intelligente Standby-Timer und vieles mehr.

Vorreiter bei Steuerung und IoT

Je nach individuellem Produktionsszenario ermöglicht die Highline MK2 dank Blue Intelligence Energieeinsparungen von bis zu 50 Prozent. Besonderes Augenmerk wurde auf die ebenfalls völlig neue Maschinensteuerung Foamatic gelegt. Entsprechende Hardwarekomponenten und ein hochauflösendes Zwölf-Zoll-HMI bieten dem Nutzer über die grafische und intuitive Oberfläche eine einfache Steuerung sowie einen schnellen Zugriff für unterschiedliche Anwendungen. Über Wifi-Remote kann die Maschine auch über ein mobiles Endgerät wie Handy oder Tablet gesteuert werden.

Energiesparpotenziale nutzen

Darüber hinaus verfügt die Foamatic über ein eigenes Blue Intelligence-Menü, das es dem Anwender ermöglicht, seine individuellen Energiesparpotenziale zu entdecken. So lassen sich beispielsweise Stand-by-Timer, Durchflussmesser im Hydraulikkreislauf oder Frequenzumrichter an die eigenen Bedürfnisse anpassen. Ein Novum ist die Geräteanbindung an das Internet (IoT). Diese erfolgt über die Siemens-Mindsphere-Plattform und soll dem Anwender den Zugriff auf umfangreiche Daten zu Maschinenzustand und Produktionsprozessen ermöglichen – zeit- und ortsunabhängig über eine browserbasierte Webanwendung.