Herzstück der Produktion sind drei Hochfrequenz-Schweißmaschinen, die mit 66 Meter Anlagenlänge in Deutschland wohl nahezu einmalig sind. Mit ihrer Hilfe können auch sehr lange Nahtverbindungen präzise, schnell und effizient gearbeitet werden. Zusätzlich zeichnen diese Maschinen jeden Takt während des Schweißens auf und erstellen Protokolle. Komplettiert wird dieser Maschinenpark von weiteren Schweißgeräten, Cutter, Zugprüfmaschine und zahlreichen Nähmaschinen. Eine engmaschige Qualitätskontrolle - bei der jede einzelne Naht und alle vernähten Stoffe beispielsweise einer Abdeckplane oder eines ganzen Zirkuszeltes auf Reißfestigkeit überprüft werden - soll für Produktqualität und Sicherheit sorgen.

In dieser Fertigungsumgebung stehen für BDE und PZE die vier Cronetwork-Terminals an zwei Standorten für Mitarbeiter-Identifikation und Auftragsanmeldung über Barcode bereit. Über den Aufruf einer Zusatzfunktion an diesen Terminals können sich die Mitarbeiter auch materialspezifische Dokumente anzeigen lassen. Der Produktionsinfo-Viewer liefert Informationen über zu fertigende Aufträge. Aus Discoverer-Berichten können weitere Auswertungen vorgenommen werden, die – grafisch aufbereitet – allen berechtigten Mitarbeitern bereitgestellt werden. Einzelne Auswertungen generiert der Server täglich automatisch. Diesen Analysen können beispielsweise alle fertiggemeldeten Aufträge des Vortags mit Soll-Ist-Vergleichszahlen entnommen werden. Einerseits berechnet das System permanent und selbsttätig Produktions-, Personal- und Maschinendaten wie Bearbeitungszeiten, Stückzahlen, Auftragsstatus und Laufzeiten. Andererseits dokumentiert die BDE-Lösung jeden Arbeitsschritt und gibt automatisch Zwischenmeldungen aus. Dadurch sei man in der Lage, Kunden auf Anfrage jederzeit den aktuellen Status ihrer Aufträge zu nennen.

Planung in zwei Richtungen möglich

Im Sinne der Feinplanung virtualisiert die Software alle Aufgaben und unterteilt jeden Auftrag in einzelne Arbeitsgänge. Jeder Auftrag wird automatisch in die Abläufe integriert – vom Start- bis zum Fertigstellungstermin und von der Formfindung bis zum Versand. Auch die Wahl des qualifiziertesten Mitarbeiters für einen bestimmten Auftrag sowie die bestmögliche Auslastung der Mitarbeiter und Maschinen werden berücksichtigt. Möglich sind die Vorwärts- und die Rückwärtsplanung – ausgehend vom gewünschten Fertigstellungstermin.

Das ERP-System liefert über eine Schnittstelle auch die Arbeitsgangbeziehungen zwischen den Aufträgen mit, sodass in der Plantafel Abhängigkeiten zwischen den Aufträgen dargestellt und berücksichtigt werden können. Der Fortschritt eines Kundenauftrags ist für in der Plantafel so besser erkennbar. Ein typisches Beispiel liefert der Auftrag der Blowup Media Project: Aufgabe war, innerhalb von 14 Tagen – statt der in einer ersten Kalkulation ermittelten 10 Wochen – ein 17.300 Quadratmeter großes Plakat, ein so genanntes Blow Up, für das World Trade Center in Dubai zu konfektionieren. Das textile Werbemittel entstand schließlich in zehn Tagen aus 164 Bahnen mit 130 Metern Länge und acht Metern Breite. Diese Leistung wäre vermutlich ohne die Planungsfunktionen im MES-System nicht möglich gewesen.

Entscheidungen, wann wird Schicht gearbeitet, welches Schichtmodell kommt in Frage oder wie viele Schichten werden gefahren sind für den Einzelfertiger elementar. Informationen für diese Entscheidungen kommen aus dem MES, so dass auch die stark risikobehafteten und personenabhängigen „Bauchentscheidungen“ der Vergangenheit angehören. Karsten Daedler: „Dank der genauen Daten haben wir neben einer deutlichen Zeitersparnis auch eine Reduzierung der Kosten, denn es kam immer mal wieder auch zu krassen Fehlentscheidungen, die dann richtig Geld gekostet haben. Das haben wir mit dem MES jetzt im Griff.“

Im Bereich PZE werden an den Online-Terminals die Zeiten erfasst, die auch für die BDE verwendet werden. Das aktuelle Planungsbild – wer arbeitet in welchem Schichtmodell, wer hat Urlaub und wer ist krank – ist an zentraler Stelle auf einem Monitor für alle Mitarbeiter sichtbar. Das erhöht die Planungssicherheit. Neben den einzelnen Zeitkonten und der Urlaubsplanung sind im System auch die komplexe Überstundenregelung mit den unterschiedlichen Überstundenzuschlägen sowie acht Arbeitszeitmodelle abgebildet, so dass jeder Mitarbeiter heute ohne großen Aufwand pünktlich und fehlerfrei den korrekten Lohn für das bekommt.

Daedler hat im Jahr 2011 etwa 1,5 Millionen Quadratmeter Material verarbeitet, davon ein großer Anteil an textilen Dächern für Biogasanlagen. Dazu der Firmenchef: „Das Auftrags-Volumen im Bereich Biogasanlagen wäre ohne die MES-Lösung nicht zu stemmen gewesen.“ Relativ stressfrei sei man durch dieses Rekordjahr durchgegangen.