Magnetwerkstoffe

Mit dem richtigen Material zum spritzgegossenen Magnet

Wegen der vielfältigen Designmöglichkeiten und der vergleichsweise kostengünstigen Herstellung sind Kunststoffmagnete eine Alternative zu herkömmlichen, gesinterten Magneten. Entscheidend für den Erfolg der Anwendung ist die richtige Materialwahl.

Die Herstellung spritzgegossener Magnete ist laut Barlog im Vergleich zu gesinterten Magneten kostengünstiger und weniger aufwendig, da die beiden Formen und Magnetisieren während des Spritzgießens stattfinden. Für die Magnetisierung kommen, abhängig von gewünschter Magnetisierung und Feldstärke des Bauteils, Dauermagnete oder Elektromagnete zum Einsatz. Außerdem haben spritzgegossene Magnete, bedingt durch das Herstellverfahren, den Vorteil der Designfreiheit – so können zusätzliche Funktionselemente angespritzt oder Einlegeteile umspritzt werden.

Da die Nachfrage nach spritzgegossenen Magneten in den letzten Jahren deutlich gestiegen sei, habe Barlog spezielle Compounds für den Magnet-Spritzguss der Marke Kebalend/M entwickelt. Dabei werde verstärkt auf ferritbasierte Magnetwerkstoffe zurückgegriffen, die Polymermatrix orientiert sich immer am späteren Einsatzgebiet. Besondere für kostengünstige Magnete eignet sich Polyamid 6, während sich Polyamid 12 durch Dimensionsstabilität auszeichnet. Letzteres wird zum Beispiel häufig verwendet, wenn es um Produkte der Sanitärindustrie geht, die viel mit Wasser in Berührung kommen. Wenn der Magnet hohen Temperaturen oder Chemikalien ausgesetzt ist, fällt die Wahl meist auf PPS – beispielsweise bei Anwendungen im Motorraum von Automobilen. Ein wichtiger Unterschied von Compounds für den „klassischen“ und den Magnet-Spritzguss: Die Magnetpartikel im Kunststoff müssen aufmagnetisiert werden, um einen Dauermagneten zu erhalten. Dies geschieht idealerweise während des Spritzgießprozesses.

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Insbesondere dann, wenn solche Zusatzfunktionen in den Spritzgussmagneten integriert werden können, lasse sich ein deutlicher Kostenvorteil gegenüber Lösungen mit gesinterten Magneten erzielen. Allerdings sei der Ersatz nicht in allen Fällen möglich. Bei der Beratung sind verschiedene Services des Unternehmens involviert: Die Mitarbeiter der CAE-Services simulieren die Magnetfunktion des Bauteils, bevor es produziert wird, das Prüflabor testet die gewählten Compounds auf deren magnetische und mechanische Eigenschaften sowie deren chemische Beständigkeit und das Geschäftsfeld Protosys Rapid Tooling stellt magnetische Bauteile als Prototypen her. Das ermögliche kurze Informations- und Entscheidungswege.

Fakuma 2017, Halle A3, Stand 3209

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