Arpro für den Fahrzeugbau

Eine Lösung die sitzt

Leichte Konstruktion senkt das Gewicht
Beim neuen C3 von Citroën wurde eine neue, leichte Sitzkonstruktion aus EPP mit einer Gewichtsersparnis von 2,2 Kilogramm realisiert. Ersetzt wurde eine traditionelle Lösung aus Stahlblech.



Bei einer höheren „Qualitätsanmutung“, wie der Werkstofflieferant betont, sei es gelungen mit Hilfe eines expandierbaren Polypropylens (EPP) eine schwere und teure Stahlkonstruktion zu ersetzen. Das Material sei leichter, stabil und recyclingfähig. Dank der Materialeigenschaften wie Elastizität und hoher Designfreiheit habe man den Fondsitz, beispielsweise durch die Lederkaschierung, besser auf den optischen Eindruck abstimmen und somit die Qualitätsanmutung des Fahrzeuges verbessern können.

Die Zusammenarbeit zwischen Citroën und Materialproduzent JSP begann 2005. Ziel war es, einen leichteren Sitz zu konstruieren, der zugleich ausgezeichnete Crashtest-Ergebnisse erzielt. Basis der Konstruktion sollte EPP sein, das unter dem Namen Arpro am Markt ist. Im Prototyp verhält es sich genauso wie bei Komponenten aus der Massenproduktion, was die Entwicklung erleichtert. Diese konnten schnell und ohne vorherige Werkzeugfertigung erstellt werden. Das verkürzt die Entwicklung nicht nur, es macht sie auch deutlich kostengünstiger. So auch hier: Laut Verarbeiter ist es in kurzer Zeit und mit geringen Investitionen gelungen, das Konzept in einem echten Crashtest zu überprüfen und zu bestätigen. So erhielten die Programmingenieure die Gewissheit, dass das Projekt für die Massenproduktion geeignet ist.

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Das EPP erwies sich als stabil und elastisch genug, um die bisher aus Metall bestehende Anti-Submarining-Rampe zu ersetzen. Sie sorgt dafür, dass die Fondpassagiere bei einer Fahrzeugkollision in ihren Sitzen bleiben. So ergab sich eine einfachere und leichtere Fahrzeugkonstruktion. Im Vergleich zur Vorläufergeneration des C3 erzielte Citroën bei dem Fondsitz eine Einsparung von 1,79 Kilogramm Metall. Erreicht wird diese Einsparung durch weniger Polyurethan und ein einfacheres Befestigungssystem, das zudem die Montagekosten senkt.

Die „Qualitätsanmutung“, das heißt das, was der Kunde beim ersten Kontakt empfindet, wurde mit der neuen Sitzkonstruktion ebenfalls verbessert. Die Konsistenz der Formteile und die Montagetechnik unterstützen den Eindruck der höheren Wertigkeit.

Das Projekt ist nur ein Beispiel dafür, wie Originalausrüster und Zulieferer am Thema Gewicht „drehen können“. Es schließt sich an weitere Projekte zur Sitzkonstruktion mit Volvo und Daimler an und ergänzt Anwendungen für andere führende internationale Originalausrüster, denn dieser Werkstoff wird beispielsweise auch für die Innenausstattung, Sonnenblenden und den Kollisionsschutz eingesetzt.

JSP hat kürzlich eine Studie vorgelegt, um auf die Umweltvorteile leichter Sitzkerne hinzuweisen. Bei dieser Bewertung wird der CO2-Vergleichswert (das globale Erwärmungspotenzial) für die Produktion eines Sitzkerns aus EPP berechnet. Demnach wird zwölf Mal mehr CO2 einspart als für die Produktion erforderlich sind. Bei einer Fahrzeugnutzungsdauer von 100.000 Kilometern kann mit einer Senkung des CO2-Verbrauchs um 2,65 g/km gerechnet werden.

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