Zytel Plus

Turbodiesel braucht Kunststoffe

Under-the-hood-Einsätze verlangen hohe Leistung
Mehrere Varianten von Ladeluftkühlern werden mit Kunststoffkomponenten gefertigt, die hohen Belastungen standhalten müssen. Gefragt sind gute Kennwerte, aber auch eine gute Verarbeitbarkeit.

Tata Toyo, indischer Hersteller von Wärmetauschersystemen, produziert die Endkappen für Ein- und Auslassseite der Ladeluftkühler für verschiedene Fahrzeugtypen aus Zytel Plus und ersetzt damit ein bis dato eingesetztes Spezial-Polyamid. Grund dafür sei gewesen, dass der nun gewählte Werkstoff von Dupont höhere Beständigkeit gegen die anspruchsvollen Einsatzbedingungen geboten habe. Außerdem untersucht werden aktuell die Möglichkeiten, mit diesem Kunststoff Metalle in verschiedenen Anwendungen zu substituieren.

Ladeluftkühler kühlen die im Turbolader komprimierte und erhitzte Luft, bevor sie weiter in den Ansaugtrakt gedrückt wird. Das ermöglicht eine effizientere Verbrennung des Kraftstoffs. Im Hintergrund steht auch hier die Forderung nach Verkleinerung der Antriebe bei tendenziell höherer Leistung. Gewichtssenkung und in der Folge geringerer Treibstoffverbrauch treiben diese Entwicklung weiter voran.

Im Jahr 2011 wurde eine Produktreihe von Hochleistungs-Polyamiden und Polyphthalamiden (PPA) unter dem Namen Zytel Plus auf den Markt gebracht. Sie zeichnen sich laut Hersteller durch Langzeitbeständigkeit gegen Hitze, Chemikalien und Druck aus. Im Gegensatz zu Spezial-Polyamiden seien sie, ähnlich den herkömmlichen Polyamiden, gut verarbeitbar. Typische Einsatzbereiche sind Anwendungen unter der Kfz-Motorhaube und der Motorenbau.

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Ein weiterer Grund für die Wahl des Werkstoffs in dieser Anwendung sei die hohe Steifigkeit auch bei hohen Temperaturen gewesen. Zudem biete er im Vergleich zum vorher eingesetzten Spezial-Polyamid bessere Oberflächeneigenschaften und er lasse sich einfacher verarbeiten. Die Vorteile sollen nun auch genutzt werden, um Gewichtsreduktionen durch Ersatz metallischer Bauteile an anderen Baugruppen der Fahrzeuge zu erreichen.

Eine enge Zusammenarbeit kann der entscheidende Faktor für die schnelle Umsetzung neuer Technologien sein. Dupont hat nach eigenen Angaben in verschiedene Einrichtungen investiert, die die Zusammenarbeit erleichtern. Als Beispiel genannt wird das primär auf die Automobilindustrie fokussierte India Innovation Center in Pune. Es führt Werkstoff-Know-how und Lösungen auf globaler Ebene zusammen, um Nachhaltigkeit, Leistungsfähigkeit, Sicherheit, Komfort und Design zu verbessern, zur Gewichtsreduktion beizutragen und Lösungen für alternativ angetriebene Fahrzeuge möglich zu erarbeiten. Im Jahr 2011 seien mehr als 1700 neue Produkte kommerzialisiert und rund 374 Millionen US-Dollar in die Entwicklung neuer Rezepturen und Werkstoffe investiert worden. Ingesamt gehören zum Portfolio mehr als 100 Werkstoff- und Produktfamilien für die Automobilindustrie. Gemeinsam mit Kunden wird im weltweiten Entwicklungsnetzwerk entlang der gesamten Wertschöpfungskette zusammengearbeitet, um neue Produkte, Materialien, Bauteile und Systeme zu entwickeln, die dazu beitragen, die Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen zu verringern und Menschen und Umwelt zu schützen.

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