Sonderlösung für Spritzgießer

Doppelschneidstation für den bündigen Angussschnitt

Eine Spritzgießmaschine – zwei Bauteile: Beim US-amerikanischen Proper Polymers werden wechselweise zwei Bauteile für die Automobilindustrie produziert. Nur eine speziell konstruierte Schneidstation sorgt für die bündige und saubere Entfernen der Angüsse an beiden Teilen.

Eine Sonderlösung für das saubere Entfernen der Angüsse von zwei Produkten wurde schnell realisiert. (Bild: Fipa)

Dass zwei Teile in benachbarten Maschinen parallel gefertigt werden, ist in der Automobilindustrie die Regel. Da für dieses Projekt nur eine Spritzgießmaschine zur Verfügung stand, sollten die Teile abwechselnd auf einer Maschine entstehen. Bei ausreichend großem Arbeitsbereich zwei Spritzgießmaschinen hätten zwei Schneidstationen nebeneinander die jeweils gefertigten Werkstücke separat bearbeiten können. Die Lösung bildete eine doppelte Schneidstation, die jeweils zwei Radlaufblenden parallel bearbeitet und schwenkbar ist. Bei einem Produktwechsel von der vorderen zur hinteren Radlaufblende wird das Werkzeug gewechselt und die Schneidstation um 180 Grad geschwenkt.

Ein Roboter nimmt von der Spritzgießmaschine zwei Radlaufblenden auf und legt sie in die Schneidstation. Fipa Schneidzangen entfernen die Angüsse laut Unternehmen restlos mit null Millimeter Anschnitt. Danach entnimmt der Roboter die beiden Radlaufblenden aus der Schneidstation und legt sie auf einem Förderband ab. Aufgrund beschränkter Platzverhältnisse und aus Sicherheitsgründen ist die Schneidstation deutlich über Kopfhöhe der Mitarbeiter angebracht und wird pneumatisch geschwenkt. So können die offenen Klingen der Schneidzangen niemanden verletzen. Parallelgreifer fixieren die Kunststoffteile während der Angussentfernung.

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Einige Probleme in der Anlaufphase seien rasch identifiziert und behoben worden. So war die Angussgeometrie eher ungewöhnlich: Der Anguss ist vergleichsweise breit und passt nicht vollständig zwischen die Schneiden. Die Schneidzangen öffneten nicht weit genug. Um die Schneiden ein paar Millimeter weiter zu öffnen, wurden härtere Federn in die Schneiden eingesetzt und der Antrieb der Schneidstation mit einer individuellen Konstruktion ersetzt, die die größere Öffnung zulässt.

Ein weiterer Teil der Problemlösung sei einfacher zu realisieren gewesen: Die Kunststoffteile lassen sich leichter einfädeln, wenn man die HNBR-Pads an einer Seite der Parallelgreifer, die die Radlaufblenden schonend in Position halten, entfernt. Und zwar an der Backe, die auf der Rückseite des Kunststoffteils aufliegt. Kleine Kratzer beeinträchtigen an dieser Stelle die Optik der Radlaufblende nicht.

Fipa realisierte die Schneidstation nach eigenen Angaben in nur 20 Stunden Konstruktions- und 20 Stunden Montagezeit. Hoch sei der Zeitaufwand für das Testen der Anlage gewesen. Das System ist vergleichsweise komplex und der Zeitdruck hoch – dennoch sei das System pünktlich geliefert worden. Das Ergebnis überzeugte Proper Polymers: Die Schneidstation bearbeitet ein Paar Radlaufblenden in der zulässigen Zykluszeit der Maschine.

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