Formicaplast 2K

2K-Mikroteile vollelektrisch spritzen

Auch bei kleinsten Bauteilen steigen die Ansprüche hinsichtlich Funktionsintegration und/oder Kosten. Dementsprechend kommen auch hier zunehmend 2K-Konstruktionen zum Einsatz.

Um die hohen Anforderungen der technischen Mikroteile zu erfüllen, müssen unterschiedliche Kunststoffe auf einer Maschine verarbeitet werden können. Beispielsweise dient in der Medizintechnik oft PP als vielseitiger Standardkunststoff und es werden transparente Formmassen wie PC und PMMA verwendet. Es kommen aber auch technische Kunststoffe, wie POM, PA, und andere Hochtemperaturkunststoffe, beispielsweise LCP, PPS, PEEK oder PEI zum Einsatz. Die Formciaplast 2K arbeitet mit einer Zweistufen-Kolbenspritzeinheit für alle Standardgranulate. Zur Vorplastifizierung wird ein 6-Millimeter-Kolben und für den präzisen Einspritzvorgang ein 3-Millimeter-Kolben verwendet. So werden laut Hersteller Schussgewichte von 10 bis 200 mg mit geringen Toleranzen erreicht. Der servoelektrische Antrieb für die Einspritzbewegung erlaubt Spritzdrücke über 3000 bar und Einspritzgeschwindigkeiten bis 1000 mm/s.

Während die schon bekannte 1K-Anlage mit Kniehebel und pneumatisch gesteuerten Auswerfern arbeitet, bringt in der neuen Maschine ein direkt wirkender Servomotor die Schließkräfte auf. Ebenso sind die Auswerfer elektrisch geregelt. Es ist jetzt möglich, verschiedene Bewegungen von Handlingeinheiten, Werkzeug- und Auswerfer-Bewegungen miteinander zu synchronisieren.

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Vorgestellt werden soll zur Fakuma außerdem das Umsetz-Indexverfahren für 2K-Mikrokomponenten, eine Kombination und Variation der Indextechnik mit rotierenden Werkzeugteilen und der Transfertechnik mit parallel angeordneten Maschinen. Die Spritzeinheiten werden nebeneinander aufgestellt, damit die Werkzeuge miteinander gekoppelt werden können. Die Werkzeugeinsätze werden nach dem Öffnen des Werkzeugblocks aus den Formplatten gehoben und mit einer 180 Grad-Drehung innerhalb von 0,2 Sekunden in die neue Spritzposition gebracht. Ein ins Werkzeug integrierter Schwenkarm soll die hohe Präzision des Umsetzens garantieren.

Diese Verfahren bieten mehrere Vorteile bei der Fertigung mehrkomponentiger Formteile wie die Möglichkeit zum Hinterspritzen der Formteile auf der drehenden Seite und die damit verbundene Variantenvielfalt und Designfreiheit. Gleichzeitiges Spritzen des Vor- und Fertigspritzlings sind möglich, was kurze Zykluszeiten und die thermische Trennung der Werkzeugkavitäten von Vorspritzling und Fertigteil bringt.


Fakuma, Halle A7, Stand 7405

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