Modulares Produktionskonzept für das Spritzgießen

Sichere Prozesse und deren Dokumentation einschließlich der Rückverfolgbarkeit jedes Teils soll die Umsetzung des Konzepts „Sigma Inside“ garantieren. Fallteile jeglichen Schussgewichts entnimmt ein Greifer und legt sie kavitätenrein ab. Das modulare Konzept erlaubt dem Anwender, sein System so zu konfigurieren, dass QC- und Rückverfolgbarkeitsverfahren flexibel und individuell implementiert werden. Erste Erfahrungsberichte bei Pilotpartnern zeigen, so der Anbieter, bis zu 30 Prozent Produktionssteigerung.

Einwände, dass die Automation bei Fallteilen ein Zykluszeit-Killer sei, will Hekuma damit ausräumen. Tatsächlich könne eine geregelte Entnahme die Zykluszeit durch gezielte und schnellere Schließbewegungen reduziert werden – ohne die Gefahr einer Werkzeugbeschädigung. Bei freifallender Entformung hingegen muss eine gewisse „Sicherheitszeit“ berücksichtigt werden bevor das Werkzeug wieder geschlossen wird.

Bei der Entnahme wird der Greifer auf Vollständigkeit der Teile abgefragt, um einerseits eine umfassende Kontrolle zu ermöglichen, andererseits aber auch um zu gewährleisten, dass keine Teile im Werkzeug zurückbleiben was möglicherweise kostspielige Reparaturen und Ausfallzeiten zur Folge hätte. Ab hier beginnt die eigentliche Arbeit von Sigma Inside. Die kavitätenreine Ablage in einzelne Schächte im Produktionssystem bietet dem Anwender verschiedene Optionen.

Rückverfolgbarkeit schafft Kundenzufriedenheit

Eine sortierte Ablage bietet vor allem die Möglichkeit, die Kavitäten in nachgelagerten Prozessen separat zu bearbeiten. Im Falle eines unentdeckten Formteilfehlers können die Teile der betroffenen Kavitäten leicht aussortiert oder zurückgerufen werden, um eine Produkthaftung zu minimieren. Tritt in einer Kavität ein Defekt regelmäßig auf, wird diese gesperrt oder systematisch aussortiert, ohne dass es zu ungeplanten Ausfallzeiten kommt. Im System wird die defekte Kavität als „NIO“ markiert und der entsprechende Ablagebehälter kann dann entfernt werden. Die Produktion läuft somit ungehindert weiter und die Werkzeugreparatur kann zu einem späteren Zeitpunkt sinnvoll geplant und durchgeführt werden.

Stichproben entnimmt der über eine QC-Schublade. Hier wird sichergestellt, dass die Teile für die Qualitätsprüfung immer aus dem gleichen Schuss kommen und der richtigen Kavität zugeordnet werden können. Alternativ sind Lösungen möglich bei denen alle Kavitäten per Kamerasystem auf Qualität zu prüfen sind. Kommt es in einer Kavität vermehrt zu Problemen kann diese auch automatisch über einen entsprechenden Algorithmus abgeschaltet werden.

Durch gezielte Schusszahlinformation kann eine DOE (Design of Experiments) – also eine statistische Versuchsplanung – etabliert werden, welches zum einen unzulässige Prozess-Toleranzwerte bestimmt und zum anderen einen effizienten Werkzeug-Wartungsplan ermöglicht.

Modularität plus

Insgesamt ist das Konzept Sigma Inside flexibel einsetzbar und kann für verschiedene Anwendungen verwendet werden. Hier kommen Wechselsätze zum Einsatz, die auf das jeweilige Produkt abgestimmt sind. Das kavitätenreine Verteilersystem in Behälter bleibt dabei bestehen. Das modulare Konzept von Bedienung und Werkzeugbestückung erlaubt kurze und effiziente Umrüstzeiten. Aufgrund der Sortierung ist es durchaus denkbar, verschiedene Teile in einem Werkzeug zu produzieren und gleichzeitig ihre Integrität bei Verpackung und Lieferung zu wahren.

Während der Fakuma soll das Produktionssystem in der Reinraum-Version mit einem Medizinteil, einem 48-fach Werkzeug mit einer Nadelhalter-Endkappe von Tanner auf einer Netstal Elion mit 800 kN gezeigt werden.

Fakuma, Halle B3, Stand 3109