Mold´n Seal

Dichtungsschäumen ins Spritzgießen integriert

In der Zusammenarbeit zwischen Spritzgießmaschinen-Bauer und Dichtungsspezialist entstand eine integrierte Produktionszelle, in der die einbaufertige Produktion eines großflächigen Kunststoffteils mit integrierter Dichtung stattfindet.

Mold’n Seal: Inline-Verarbeitung von spritzgegossenen Leuchtengehäusen mit Direktauftrag einer PUR-Schaumdichtung auf kleiner Fläche.

Gezeigt wurde die Technik erstmals als Referenzinstallation während eines Symposiums im Engel-Werk. Unter dem Namen Mold’n Seal laufen die bisher getrennten Schritte Spritzgießen und Dichtungsschäumen in einem integrierten Prozess ab. Ziele sind erhöhte Effizienz und Produktqualität. Mehrfaches Handling und Zwischenlagerung vorproduzierter Spritzgießteile entfallen.

Eine hydraulische Spritzgießmaschine der Baureihe Victory 1350/300 Tech produziert Gehäuse für Feuchtraumleuchten von Zumtobel Lighting, die direkt anschließend mit einer Polyurethan-Dichtraupe versehen werden. Aushärtezeiten des Dichtungsmaterials von Sonderhoff Chemicals von zwei bis drei Minuten ermöglicht nach Unternehmensangaben die schnellere Weiterverarbeitung der Bauteile und eine Zeiteinsparung im gesamten Fertigungszyklus. Zudem ist das Verfahren kosten- und platzsparend. Dank hohem Integrationsgrad ist nur ein Roboter für das Teile-Handling beider Abläufe, das Spritzgießen und Dichtungsschäumen, erforderlich. Damit sinke der Platzbedarf auf 24 Quadratmeter – deutlich weniger als bei den bisherigen Fertigungskonzepten.

Im Prozess gibt die Zykluszeit des Spritzgießens von 55 Sekunden den Takt auch für das Dichtungsschäumen vor. In dieser Anwendung entnimmt ein Roboter den Spritzling aus dem Werkzeug und legt ihn in einer Warte- und Abkühlposition ab. Danach greift der Roboterarm ein bereits abgekühltes Bauteil, führt es an der Ionisierungsstation vorbei weiter zum Mischkopf Typ MK 600 und positioniert die Nut des Leuchtengehäuses unter die Mischkopfdosiernadel. Der Mehrachsroboter fährt die Bauteilnut konturgenau ab, die Dosiernadel trägt das Polyurethan-Dichtungsmaterial am Grund der wenige Millimeter breiten Nut mit 0,45 g/s auf. Nach Ablage auf dem Austaktband kühlt das Spritzgießteil weiter ab und die Schaumdichtung härtet innerhalb von zwei bis drei Minuten aus. Das für dieses Verfahren entwickelte 2-Komponenten Dichtungsmaterial aus der Produktserie Fermapor K31 könne 25 Sekunden Mischkopfwartezeit überbrücken. In dieser Zeit greift der Roboterarm ein neues Spritzteil aus dem Werkzeug, legt es in die Abkühlposition, entnimmt ein bereits dort abgelegtes Bauteil und startet den Zyklus neu, führt es an der Ionisierungsstation vorbei und mit seiner Positionierung unter den Mischkopf, beginnt der Dichtungsauftrag von neuem.

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