News zur Fakuma

Energie- und Ressourceneffizienz im Fokus

Kosten senken ist mehr als Strom sparen
Maschinen der AX-Baureihe sollen die präzise und effiziente Fertigung unterschiedlichster Formteile sicherstellen.
Produktionseffizienz entsteht in der Regel aus der Kombination mehrerer Möglichkeiten zur Prozessoptimierung – und damit der Kostensenkung. Neben effizientem Energieeinsatz und angepasstem Automatisierungsgrad gehört dazu beispielsweise auch, den Flächenverbrauch im Auge zu behalten oder die Produktionsüberwachung zu vereinfachen.

Prozesse und Projekte müssen individuell angesehen werden, um zu einem Gesamtoptimum zu kommen. Dementsprechend bietet Kraussmaffei an, kundenspezifische Produktionssituation über den gesamten Herstellungsprozess zu prüfen und maßgeschneiderte Lösungen zu erarbeiten. Unter dem Überbegriff Bluepower für energie- und ressourceneffiziente Produktionslösungen sollen hydraulische und vollelektrische Maschinen ihre Leistungsfähigkeit im kleinen und mittleren Schließkraftbereich zeigen. Der spezifische Energieverbrauch der Spritzgießmaschine sei um bis zu 50 Prozent geringer. In Verbindung mit schnellen Linearrobotern oder integrierten Industrierobotern entstehen nach Herstellerangaben flexible Fertigungszellen mit bis zu 40 Prozent geringerem Platzbedarf als herkömmliche Automationslösungen.

Auf dem Fakuma-Stand soll eine AX 350-1400 als derzeit größte vollelektrische Maschine von Kraussmaffei technische Formteile, wie sie beispielsweise in der Automobilindustrie eingesetzt werden, prodzieren. Ein Linearroboter vom Typ LRX 150 S entnimmt die Teile und legt diese auf einem Förderband ab. Bei der Formteilentnahme spielen Schließeinheit und Roboter gut zusammen und ermöglichen kurze Entnahmezeiten bei hoher Präzision. Als kleinster Vertreter der Baurehe fertigt eine AX 50-180 Präzisionsbauteile für die Elektro-/Elektronikbranche. Die Maschinen lassen sich mit einem großen Optionskatalog ideal an die Produktionsanforderungen unterschiedlicher Branchen anpassen. Auf der Fakuma senken Bluepower Zylinderisolierungen die Energieverluste der Plastifizierung und umfangreiche Funktionen der Energieanalyse sollen das Bedienpersonal in der Produktion bei der energieoptimierten Maschineneinstellung untersützen.

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Energieeinsparung mit Zusatznutzen

Eine Wendeplattenmaschine CXW 200-380/160 Spinform steigert die Produktionseffizienz anhand integrierter Montage. Dreiteilige Kunststoffverschlüsse aus Polypropylen (PP) kommen dank Würfeltechnik und integrierter Montage einsatzfertig aus der Maschine. Mit dem Werkzeugbauer Zahoransky wurde das Gesamtsystem auf hohe Produktivität mit geringem Platzbedarf ausgelegt. Die Zweiplatten-Schließeinheit bietet gute Zugänglichkeit zum Werkzeug und viel Platz für die integrierten Montagestationen. Die zentrale Anordnung der beiden gegenüberliegenden Spritzeinheiten erlaubt einfache Heißkanalsysteme mit natürlicher Balancierung und kurzen Fließwegen.

Kompakt und Vielseitig

Das reduziert das Volumen im Heißkanal, was sich in einer vereinfachten Prozessführung und in gleichbleibender Formteilqualität widerspiegelt. In der hydraulischen Maschine sorgt ein Servopumpenantrieb für hohe Energieeffizienz. Energiesparende Servomotoren übernehmen die Bewegung der Wendeplatte in Öffnungsrichtung und das Drehen mit hoher Positionsgenauigkeit, um Prozesskonstanz beim Montagevorgang zu erreichen. Der vergleichsweise geringe Aufwand an Energie, Platz und Ressourcen in einer Produktionszelle zur Herstellung von einsatzfertigen Verschlüssen stehe für Produktionseffizienz und günstige Herstellkosten, so das Projektteam.
Eine kompakte Zweiplattenmaschine mit integriertem Industrieroboter bilde eine universelle Produktionszelle für die Spielwarenindustrie und spare gegenüber herkömmlichen Automationslösungen 25 Prozent Aufstellfläche. In der flexiblen Einheit entstehen mit verschiedenen Familienwerkzeugen jeweils komplette Teilesätze, die automatisch entnommen, geprüft und in Beuteln verpackt werden. Diese gehen direkt in die Konfektionierung oder den Versand und vermeiden die heute übliche Zwischenlagerung und separate Konfektionierung und Verpackung samt der Verschmutzungsgefahr.

Alle Maschinen am Messestand werden mit einer Zentralrechner-Schnittstelle zur Vernetzung der Produktionsstandorte ausgerüstet sein. Mit dem „Mobile Assistant“ erhalten Produktionsverantwortliche eine Möglichkeit, per Smartphone jederzeit und überall auf der Welt – mit Mobilfunkempfang – Status und aktuelle Kennzahlen ihrer Produktion abzurufen. Diese Lösung entstand in Kooperation mit dem Softwarepartner TIG aus Rankweil in Österreich. Die auf der Fakuma installierte Lösung soll nicht nur schnellen Zugriff auf die Maschinen in der Produktion garantieren, sondern auch die Daten vor unbefugtem Zugriff schützen. Sie erfülle alle Anforderungen an aktuelle Sicherheitsstandards firmeneigener IT-Netzwerke.

Kleine Module mit großer Wirkung

Als weiteres Modul erfassen und überwachen elektronische Wasserverteiler an Spritzgießmaschinen kontinuierlich Temperatur, Druck und Durchflussmenge des Kühlmediums und sichern eine vollständige Prozessdokumentation. Die Einstell- und Sollwerte werden zusammen mit dem Parametersatz der Maschine gespeichert und verwaltet. Darüber hinaus bieten elektronische Wasserverteiler schnelle Hilfe um Fehler im Kühlsystem zu erkennen. Produktionsausfälle oder Ausschuss durch fehlerhafte Werkzeugverschlauchung oder verstopfte Kühlkanäle sollen damit ermieden werden.

Halle A7, Stand 7303

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