One Stop Shop für digitale Lösungen

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Engel integriert Softwarehaus TIG

Die digitalen Lösungen von Engel unterstützen Spritzgießer in ihrer Produktion entlang des gesamten Wertschöpfungsprozesses. Im Sinne eines One Stop Shops wird das Kundenportal e-connect schrittweise zum Produktionsportal ausgebaut. Engel setzt dazu unter anderem auf das Know-how des Softwareunternehmens TIG, das nach der Übernahme 2016 nun vollständig in die Engel-Gruppe integriert wird.

sim link verbindet Simulation mit der realen Produktion – und wird nun auf einen dritten Simulationssoftwareanbieter Moldex-3D ausgeweitet. © Engel

Die Vision ist klar: „Wir möchten, dass eines Tages jeder Spritzgießer unser E-Connect-Portal als Standard-Startseite nutzt und darauf alles findet, was er für seinen Produktionsalltag braucht“, erklärt Gerhard Dimmler, CTO der Engel-Gruppe. Aus dieser Vision leitet das Unternehmen die Inject-4.0-Strategie ab. Wie auf der K2022 bereits vorgestellt, sieht die Strategie vor, das bisherige Kundenportal zu einem Produktionsportal auszubauen. Das Produktionsportal ist dann mit sämtlichen Herstellern kompatibel, sodass der Spritzgießer sämtliche Wertschöpfungsstufen seiner Produktion im Portal abbilden kann.

TIG-Know-how integriert

Der Softwarehersteller TIG, der unter anderem die MES-Lösung „authentig“ entwickelt hat, ist bereits 2016 von Engel übernommen worden. Einige Jahre danach wurde der Vertrieb von authentig in die Abteilung Digital Sales unter der Leitung von Hannes Zach in die Engel-Organisation geholt. Auf dem Weg zu einem One Stop Shop für digitale Lösungen integriert der Spritzgießmaschinenbauer das Know-how der TIG nun vollumfänglich in seine bestehenden Strukturen. Das Unternehmen geht zum 01. Januar 2024 in der Engel-Gruppe auf. Sämtliche Mitarbeiter werden übernommen. Auch der Stammsitz in Rankweil im österreichischen Vorarlberg bleibt erhalten.

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Datenschnittstelle sim link auf Moldex-3D erweitert

Außerdem hat Engel für die Designphase – die erste der vier Phasen entlang des Spritzgießprozesses – eine Neuheit vorgestellt. „sim link“, eine Lösung aus der Inject-4.0-Familie zum bidirektionalen Datenaustausch zwischen Simulation und Spritzgießmaschine, wird erweitert und arbeitet jetzt auch mit Moldex-3D. In der Produktentwicklung ist die Frage nach der Herstellbarkeit eines Bauteils zentral. Simulationen liefern hier die Antwort für Spritzgießprozesse.

Hannes Zach bleibt als Vertriebsleiter Digital Solutions bei Engel wie bisher der Kunden-Ansprechpartner für ehemalige TIG-Kunden. © Engel

Dennoch zeigt eine Umfrage, dass viele Spritzgießer die Expertise aus der Simulation nicht in die Produktion integrieren. Auch umgekehrt finden Ist-Parameter aus der Produktion selten den Weg zurück in die Simulation. Die Folge sind zeit- und kostenintensive Iterationsschleifen zur Optimierung von Werkzeug und Produktionsprozess. Die Datenschnittstelle „sim link“ beschleunigt das Abmustern von Spritzgießwerkzeugen und treibt die Optimierung von Spritzgießprozessen voran, was zu Produktivitätssteigerungen führt.

Brückenschlag zwischen Theorie und Praxis

Bisher war das Tool für Moldflow (Autodesk) und Cadmould (Simcon) verfügbar. Mit dem Release 1.2 wurde das Einsatzspektrum nun auf die Simulationssoftware Moldex-3D erweitert. Die Anwendung ist logisch und effizient: Der Anwender kann bereits vor der Spritzgieß-Simulation neben den Materialdaten die realen Dynamik- und Leistungsdaten derjenigen Maschine hinterlegen, die für das Abmustern des Werkzeugs und später für die Produktion vorgesehen ist. In einem zweiten Schritt werden die in der Simulation ermittelten Prozesseinstellungen als Ersteinstelldatensatz in die Steuerung der Spritzgießmaschine übertragen, was die Produktion von qualitativ hochwertigen Teilen in kürzester Zeit ermöglicht. Im dritten Schritt können die in der Praxis optimierten Einstellungen, Prozessparameter und Messergebnisse der Maschine gespeichert und zurück ins Simulationsprogramm übertragen werden. Dies führt zu präziseren Daten und optimierten Simulationen.

Closed loop zwischen Simulation und Prozess

Die Datenschnittstelle erleichtert die Zusammenarbeit zwischen Simulationsexperten und Prozesstechnikern. Damit ist die Basis dafür geschaffen, dass die Erkenntnisse aus der Simulation in der realen Welt auch tatsächlich genutzt werden.

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