Spritzprägen mit hohe Abformpräzision

Um hohe Abformpräzision geht es bei der Herstellung von Spiegeln für Head-up-Displays aus Polycarbonat auf einer servohydraulischen duo 2460/500 Spritzgießmaschine. Ein perfektes Spritzgießergebnis ist die Voraussetzung, das Displaybild in optimaler Schärfe auf die Fahrzeugscheibe zu projizieren. Hierzu trägt zum einen das Spritzprägeverfahren coinmelt bei und zum andern die ausgeklügelte Konstruktion der Zwei-Platten-Schließeinheit. Die Plattenparallelität wird während des Schließkraftaufbaus über vier einzelne Druckkissen geregelt. Dies stellt beim Spritzprägen über den gesamten Einspritzprozess die exakte Parallelität der Formhälften sicher. Damit lassen sich auch asymmetrische Bauteile im Spritzprägeverfahren mit höchster Abformpräzision produzieren. Die Schmelze wird bei geringem Nachdruck gleichmäßig über die projizierte Bauteilfläche verteilt. Das Material wird geschont, weshalb das Spritzprägen vor allem bei optischen Bauteilen aus transparenten Kunststoffen eingesetzt wird. Die gewölbten Head-up-Spiegel machen das Potenzial deutlich. Der Anspritzpunkt liegt hier außerhalb der Bauteilmitte.

Mit Skymold in Ningbo City, China, hat sich Engel für dieses Exponat für einen lokal ansässigen Werkzeugbaupartner entschieden. Auch die Duo Maschinen kommen für die asiatischen Märkte aus lokaler Produktion. Das Großmaschinenwerk befindet sich in Shanghai.

Kompakt und energiesparsam

Mit zwei Anwendungen auf vollelektrischen E-mac-Spritzgießmaschinen demonstriert Engel, wie sich Produktivitätssteigerungen hochwirtschaftlich umsetzen lassen. In beiden Beispielen bleiben der Flächen- und Energiebedarf der Produktionszelle beim Scale-up der Werkzeugkavitäten niedrig.

Auf einer E-mac 465/180 werden in einem 128-Kavitäten-WerkzeugSteckerdichtungen, wie sie unter anderem für die Automobilelektronik benötigt werden, produziert. Es handelt sich um ein von Nexus Elastomer Systems aus Österreich gebautes Serienwerkzeug, das beim Automobilzulieferer Waexim in Xiamen, China, im Einsatz ist. Die besondere Bauform der E-mac-Maschinen mit einem großen Holmabstand macht es möglich, dass das Werkzeug auf der vergleichsweise kleinen 1800-kN-Maschine aufgespannt werden kann. Hinzu kommt, dass die Maschinen der neuen Generation extrem kurz bauen. Der Verarbeiter profitiere vom Platzgewinn in der Fertigung und außerdem von der weiteren Energieersparnis, die daraus resultiere, dass eine vergleichsweise kleine Maschine eingesetzt werde, verspricht Engel.