Openair
Es wächst zusammen was zusammengehört
Direkt im Spritzguss sollen sich Bauteile aus Werkstoffen sicher und dauerhaft verbinden lassen, die standardmäßig nicht aneinander haften.
Wie man ohne mechanische Methoden und Klebstoff, sondern allein mit Plasma üblicherweise nicht verbindbare Bauteile im Spritzguss zur Haftung bringt, soll auf der Fakuma live gezeigt werden. Eine Spritzgießmaschine soll das Verfahren der Inline-Plasmabehandlung anhand der Fertigung von Luftballon-Aufblasern demonstrieren. Das sind die kleinen Ventile in Röhrchenform, die mit einer davor fixierten Membrane die Luft nach dem Aufblasen am Zurückströmen hindern. Üblicherweise werden Membrane und Mundstück – als getrennte Bauteile – mechanisch oder per Klebstoff montiert. Die Plasmatechnologie Openair ermöglicht laut Anbieter jetzt die Fertigung im direkten Spritzguss mit selektiver Haftungsmodifikation. Dafür wird auf der Messe ein Plasmatreat System in die Spritzgießmaschinenzelle integriert. Das potenzialfreie Atmosphärendruckplasma trifft mit nahezu Schallgeschwindigkeit auf das zu behandelnde Röhrchen aus Polypropylen, das anschließend mit TPU (thermoplastisches Elastomer), das die Membrane bilden soll, überspritzt wird. PP hat als unpolarer Kunststoff eine sehr niedrige Oberflächenenergie. Durch die Vorbehandlung mit Plasma wird die Oberfläche aktiviert, ihre Energie wird auf mehr als 72mJ/m² erhöht, was die Haftung von TPU ermöglicht. Anhand eines zweiten Röhrchens wird zudem in einer Tampon-Druckmaschine die gute Bedruckbarkeit von PP nach einer Plasmabehandlung gezeigt. Beide Prozesse handelt ein Roboter, der die Röhrchen anschließend in einem Entnahmebehälter abgelegt.
Die Systeme benötigen weder eine Kammer (Vakuum), noch bewirken sie die Unterbrechung des Produktionsprozesses. Sie können inline, also direkt in die neue oder auch bereits bestehende Fertigungslinie, integriert werden. Die Vorbehandlungstechnik sei wirtschaftlicher und umweltfreundlicher als die meisten konventionellen Verfahren.
Fakuma Halle A1, Stand 1422
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