Projekt Rüstzeitoptimierung

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Speed-Rüsten dank optimaler Ablauforganisation
Die Arbeitsgruppe bringt unternehmensübergreifende Erfahrungen in die Optmierung der Rüstvorgänge ein.
In einem Kooperationsprojekt des österreichischen Kunststoff-Clusters haben sich vier Unternehmen ein Jahr lang mit dem Thema Rüsten beim Spritzgießen auseinander gesetzt und Erfahrungen ausgetauscht. Das Ergebnis: Allein durch die Verbesserung der internen Logistik gelang es, abhängig von der Schließkraftklasse der Maschinen, die Rüstzeit auf Basis der Ausgangssituation um 20 bis 50 Prozent zu senken.

Projektziel war die Verbesserung von logistischen und organisatorischen Vorgängen beim Umrüsten von Spritzgießmaschinen. Alle Maßnahmen sollten auf Basis des gegebenen technischen Ausrüstungsstatus der Maschinen erarbeitet werden. Analysiert wurde der konventionelle, manuell abgewickelte Rüstvorgang ohne Automatisierungsmodule. Maßnahmen zur Automatisierung des Werkzeugwechselvorganges waren nicht Inhalt des Projekts. Schwerpunktmäßig ging es um die Effizienzsteigerung im Spritzgießbetrieb durch Rationalisierung der Ablaufplanung mit Verkürzung der Auftragsdurchlaufzeiten und Verkürzung der Maschinenstillstandszeiten um durchschnittlich 20 Prozent aufgrund Verkürzung der Rüstvorgänge. Außerdem sollten ein KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess) in den Spritzgießabteilungen der teilnehmenden Firmen etabliert werden.

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Viele Unternehmen beschäftigen sich mit dem Thema Rüstzeitverkürzung, jedoch ausschließlich aus ihrer eigenen, speziellen Sichtweise. Auch die Projektteilnehmer hatten bereits früher intern daran gearbeitet – und Teilerfolge erzielt. Für weitere Verbesserungen waren aber neue Anstöße notwendig.

Die Ergebnisse des unternehmensübergreifenden Projekts spiegeln nur zum Teil schon vorhandene Erfahrungen wider. Vor allem aber lassen sich die gewonnenen Erkenntnisse aufgrund der unterschiedlichen Rahmenbedingungen bei den projektbeteiligten Unternehmen in weiten Teilen verallgemeinern:

  • statt Ein-Mann-Rüsten: Die Arbeit im Projekt zeigte, wie sie künftig den Rüstprozess schneller und vor allem effektiver durchführen können, wenn zwei Mitarbeiter statt einem umrüsten. Beim Zwei-Mann-Rüsten können die Aufgaben verteilt werden, das spart Wege und die Rüstzeit verringert sich. So kann sich der Einsteller auch mehr um den optimalen Prozessablauf und die Qualität kümmern.
  • des Rüstablaufs: Eine wichtige Erkenntnis war die besondere Bedeutung der Festlegung des Rüstablaufs. Ohne standardisierten Ablauf legt jeder Mitarbeiter seinen individuellen Standard fest und verbessert diesen ständig. Wenn alle Mitarbeiter nur einen Standard immer wieder verbessern und trainieren, ist das deutlich effizienter.
  • statt externes Rüsten: Auf die optimale Vorbereitung des Rüstprozesses wird künftig mehr Augenmerk gelegt. Rüstaufgaben, früher bei Maschinenstillstand erledigt, werden nun bereits im Vorfeld durchgeführt. Internes Rüsten wurde also in externes Rüsten umgewandelt.

Erfahrungsaustausch bringt Vorteile

Der Erfahrungsaustausch und die Workshops vor Ort bei den Projektpartnern brachten wichtige Inputs für Verbesserungen. Die einhellige Meinung der Projektpartner: Alleine wäre das Ergebnis nicht erreicht worden. Jedes Unternehmen hatte intern einen eigenen, traditionell etablierten Ablauf, der erst im Rahmen des Projekts nach Verbesserungsmöglichkeiten hinterfragt wurde. Alleine die Dokumentation der eigenen Vorgangsweise und der Abgleich mit den anderen Unternehmen führte zu einem Überdenken der jeweils eigenen Prozesse und zur Einführung von einheitlichen Prozessen, die in internen Handbüchern festgehalten wurden. Die intensive Einbeziehung der Mitarbeiter brachte einen Innovationsschub und wirkte sich positiv auf die Einführung des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses aus.

Erfahrungen der Unternehmen im Detail

In der Spritzgießabteilung der Firma Banner wurde die Produktionsumrüstung auf einer Mittelmaschine mit 3500 kN Schließkraft analysiert. Im Ausgangszustand war eine Person eingesetzt und benötigte 186 Minuten um die Maschine auf die Produktion mit der Spritzgießform für eine Leuchtklappe umzurüsten. Nach Analyse der Zeit/Weg-Diagramme wurde entschieden, den Arbeitsumfang auf zwei Personen aufzuteilen, die die gleiche Aufgabe unter realen Produktionsbedingungen in 90 Minuten erledigten, Das ergibt eine Reduktion der Maschinenstillstandszeit um 52 Prozent. Zusätzliches Einsparungspotenzial von bis 30 Prozent wird durch Vorrüsten des Spritzgießwerkzeugs außerhalb der Maschine erwartet.

Bei Camo wurde im Rahmen des Workshops der Produktwechsel exemplarisch auf einer Spritzgießmaschine mit 1800 kN Schließkraft erfasst. Die Zeit für Umrüsten von Spritzgießwerkzeug, Greifer, Material, Förderband und Mühle sank durch eine eingehende Ablaufanalyse und nachfolgende Optimierung bei gleichem Arbeitsablauf um 30 Prozent.

EKB, ein Tochterunternehmen der Dräxlmaier Group, analysierte in der Produktion das Rüsten an der größten Maschine innerhalb des Projekts mit 6000 kN Schließkraft. Wegen der günstigen technischen Voraussetzungen des spezifischen Spritzgießwerkzeugs benötigte ein Mitarbeiter trotz der gegebenen Formengröße lediglich 90 Minuten und legte dabei 1500 Meter Wege zurück. Durch den Einsatz von zwei Mitarbeitern und externes Vorrüsten ließ sich der Weg/Zeit-Aufwand deutlich reduzieren. Das Einsparungsziel von 20 Prozent erscheint realistisch.

Bei Möller wurde das Umrüsten auf einer Maschine mit 2000 kN Schließkraft analysiert. Als Testobjekt diente aufwändiges 4-fach Spritzgießwerkzeug mit mehreren Kernzügen. Zwei Personen benötigten dafür exakt 46 Minuten. Allerdings zeigten die Aufzeichnungen, dass der längste Einzelprozess nicht ein Rüstvorgang war, sondern das Aufheizen des Heißkanals auf die Betriebstemperatur, der eigentliche Rüstvorgang war nach etwa 25 Minuten abgeschlossen und könnte durch eine Wegoptimierung um bis zu 20 Prozent reduziert werden.

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