Dank neuer Schneidengeometrie soll die bereits bewährte Schneidmühlen-Serie 300 eine sanftere und energieeffizientere Zerkleinerung sowohl von weichen Kunststoffen, wie TPE, TPU oder PUR, als auch von spröden und harten Kunststoffen, wie PC oder PA66 ermöglichen.
Alle Fraktionen der Kunststoffverarbeitung wie Spritzgießer, Extrudeure, Thermo- und Blasformer sollen zur Fakuma Zerkleinerungslösungen an einem Stand finden. Unter anderem einen Generationswechsel bei den Rotoschneider-Trichtermühlen – die Baureihe RS4500 für mittlere Stundendurchsätze von 700 bis 1200 Kilogramm – wurde überarbeitet und trägt nun die Bezeichnung RS45000.
Langfristige Prozesssicherheit, Leistung und Energieverbrauch stehen im Fokus bei der Beurteilung einer neu zu beschaffenden Schneidmühle. Eine neue, zur Fakuma vorgestellte Serie soll die Entscheidung erleichtern.
Mahlschwierige Werkstoffe ohne Umrüsten in einer Mühle und ohne teure Kühlung zu verarbeiten, das ist ein interessantes Angebot – auch für chinesische Masterbatch- und Compound-Hersteller.
Getecha realisiert staubdichte Sauberraum-Schneidmühle mit Schleusentrichter
Eine staubdichte Beistellmühle für Sauberraum-Anwendungen, entwickelt für einen Kunststoffverarbeiter, verfügt über einen automatischen Schleusentrichter und integrierten Absaugbehälter.
Die direkte Wiederverwertung von Rand- und Mittelstreifen bei der Folien- und Plattenextrusion ist eine effiziente Aufbereitungsmethode.
Mit der direkten Aufbereitung von Rand- und Mittelstreifen reduzieren Verarbeiter ihre Kosten für den Neuware-Einkauf und sparen sich den bei der Zentralvermahlung entstehenden Logistikaufwand für das Mahlgut.
Beim Thermoformen werden aus Folienbahnen oder Plattenwaren vor allem Verpackungsprodukte wie Becher und Blister gestanzt. Die Stanzgitterreste aus thermoplastischen Kunststoffen zieht eine neue Schneidmühle ein und verarbeitet sie zu wiederverwendbarem Mahlgut.
Typischerweise werden Einwellenzerkleinerer für das Vorzerkleinern großer Mengen Aufgabestoffe eingesetzt, die dann in einem weiteren Schritt auf die gewünschte Endgröße gebracht werden.
Um große Bauteile zu shreddern, braucht es eine robuste Mühlenkonstruktion – die trotzdem energieeffizient arbeiten soll.
MIt einer Mahlkammer von 1100 × 600 Millimeter und 75 Kilowatt Antriebsleistung soll die Mühle – mit dem sinnigen Namen 110-60 – effektiv rund 800 Kilogramm pro Stunde durchsetzen bei einem Sieblochdurchmesser von acht Millimeter.
Fast so vielfältig wie die Kunststoffprodukte sind die Anforderungen an die Zerkleinerungstechnik. Es gilt, die Anlagentechnik jeweils so zuzuschneiden, dass die aus wirtschaftlicher und technischer Sicht günstigste Lösung zum Einsatz kommt.
Ein wichtiger Kostenfaktor der Zerkleinerungstechnik ist der Verschleiß – Austausch bzw. Nachschärfen von Bauteilen und Stillstandzeiten sollen so weit wie möglich minimiert werden.
Dementsprechend war ein Entwicklungsschwerpunkt der Techniker des Mühlenbauers Nuga einmal mehr das Thema Verschleißschutz.
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