Dalpen und Xmod

Eins statt zwei

Monomaterialien ersetzen Hybrid-Bauweisen
Bei der Türverkleidung ist Schlagzähigkeit eine Voraussetzung für die Sicherheit der Passagiere.
Autobauer setzen mehr denn je auf leichte, widerstandsfähige Materialien und hochwertige Innenausstattungen. Innovative Kunststoffe sollen diese Anforderungen erfüllen.

Compounds auf Polypropylenbasis und kurzglasfaserverstärkte Compounds sollen die Nachfrage der Automobilindustrie nach leistungsfähigen Kunststofflösungen befriedigen. Auf der Internationalen Zulieferbörse (IZB) in Wolfsburg im Oktober letzten Jahres wurden diese Materialien anhand konkreter Anwendungen erstmals der Öffentlichkeit vorgestellt.

Präsentiert wurde ein komplett aus einem PP-Glasfaser Xmod Compound gefertigter Rücksitzbankträger, der um 35 Prozent leichter ist als sein Vorgänger und das Gesamtgewicht des Fahrzeugs um 4 Kilogramm verringert. Das nach Unternehmensangaben kostensparende Konzept wird bisher von einem europäischen Automobilbauer eingesetzt und ersetzt eine Hybrid-Bauweise aus Polyurethan, Glasfaser und Stahl. Um den Innenraum des neuen Skoda Fabia optisch aufzuwerten, wählte die Volkswagengruppe eine Reihe thermoplastischer Olefin-Compounds auf PP-Basis, die unter der Marke Daplen vertrieben werden. Armaturenbrett, Kofferraum- und Türseitenverkleidungen sowie weitere sichtbare Bauteile waren von den kosmetischen Eingriffen betroffen. Hier mussten die Werkstoffe grundsätzliche Anforderungen an Haptik, Kratzfestigkeit, Mattglanz, Geruchslosigkeit sowie Farbbeständigkeit erfüllen. Um dem Kostendruck nachzukommen, haben die Bauteilproduzenten zudem besonderes Augenmerk auf Verarbeitbarkeit und Reduzierung der Ausschussraten gelegt. Positiver Nebeneffekt: Dank der niedrigen Dichte des Polypropylens – so wurden im neuen Skoda Fabia drei PP-Typen verarbeitet – sank das Gewicht des Fahrzeuges um 5 Prozent.

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Auch Daimler entschied sich im Zuge der Entwicklung des Smart Fortwo für ein Mitglied der Daplen-PP-Familie. Der wendige Stadtflitzer ist nach Unternehmensangaben das weltweit erste Serienfahrzeug, bei dem sämtliche vertikalen Karosserieteile aus PP hergestellt werden. Der Kleinwagen wiegt nun rund 15 Prozentt weniger als sein Vorgänger. Zudem sollen die äußeren, im Spritzguss gefertigten Karosserieteile bessere Voraussetzungen für Zusammenbau und Finish bieten. Präsentiert wurde last but not least der neue Audi TT beziehungsweise dessen vorderer und hinterer Stoßfänger, die beide aus Daplen ED223AE hergestellt werden. Der 20 Prozent mineral- und elastomermodifizierte PP-Compound soll die Forderungen des Autobauers nach hoher Schlagzähigkeit und Steifigkeit sowie nach verbesserter Oberflächenoptik, niedriger Wärmeausdehnungswerte und guter Lackhaftung erfüllen.

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