Thermoplaste
Aus zwei mach eins
In Zusammenarbeit zwischen Pari, einem Unternehmen das Inhalationssysteme zur Behandlung von Atemwegserkrankungen produziert, und dem Werkstoffanbieter Kraiburg TPE entstand ein neues Mundstück für ein Inhalationsgerät, das verschiedene Nachteile der alten Lösung eliminiert. Ziel war, das Mundstück für sowohl für die Nutzung durch den Patienten als auch produktionstechnisch zu optimieren.
Das bisher produzierte Mundstück enthielt ein Ausatemventil aus Silikon, das durch Eindrücken in den Ventilbereich am Mundstück montiert wurde. Nun sollte einerseits eine feste Verbindung des Ventils mit dem Mundstück erreicht werden, damit das Ventil beim Reinigen des Mundstücks nicht verloren gehen kann. Außerdem sollten Produktion und Montageprozess des Ventilplättchens optimiert werden.
Es galt, die feste Anbindung des Ventilplättchens an das Mundstück durch Einsatz der Mehrkomponenten-Spritzgießtechnik zu realisieren. Für das Ausatemventil musste ein weiches Material gefunden werden, das zum einen die Anforderungen an die Biokompatibilität gewährleistet, zum anderen autoklavierbar ist – und dies immer unter dem Aspekt, dass das Material im 2-Komponentenspritzguss mit Polypropylen verarbeitet werden kann. Es wurde ein spezielles Compound der entwickelt, das bei 134 °C dampfsterisilierbar ist.
Eine weitere Herausforderung brachte der Montageprozess des Ventilplättchens in der Ventilaufnahme des Mundstücks: Die Schwierigkeit besteht darin, das labile Ventil richtig aus dem Spritzgießwerkzeug zu greifen und positionsgerecht zu montieren.
Das neue Mundstück wird bereist in Serie produziert. Die Vorteile liegen auf der Hand: Durch den Einsatz des 2-Komponenten-Spritzgießverfahrens sanken die Herstellungskosten. Voraussetzung dafür war, ein TPE-Compound zu finden, das gute Haftung auf PP erreicht. Die automatische Entnahme der Bauteile aus dem Spritzgießwerkzeug und die anschließende Montage bringen entsprechende Ersparnisse in der Produktion.
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