Unter dem Namen Cleanflow hat das niederländische Unternehmen Goudsmit Magnetics einen rotierenden Magnetabscheider auf den Markt gebracht, der für die die Installation in Freifallleitungen kontinuierlicher Prozess angeboten wird. Die Reinigung geschieht ohne Unterbrechung des Produktstroms – der ausdrückliche Wunsch eines Kunden, der Milchpulver in einem kontinuierlichen Prozess recyceln wollte. Während des Reinigungszyklus verbleibt der Magnet im Produktstrom. Dies garantiere dem Benutzer, dass während der Reinigung kein magnetischer Werkstoff zurück in das Produkt fällt, ein in der Praxis immer wieder auftauchendes Problem. Das Gerät kann unter anderem beim Recycling, aber auch in der chemischen oder der Keramikindustrie eingesetzt werden. Eine typische Anwendung ist das Freihalten von Kunststoff- oder Gummigranulate von Metallen.

Die Magnetstäbe im Cleanflow-Magnetabscheider filtern laut Hersteller magnetische und paramagnetische Partikel ab 30 Mikrometer Größe aus Pulvern und granularen Produkten. Der Abscheider sei für Produktströme bis etwa 60 Kubikmeter pro Stunde geeignet und zeichne sich durch hohe Leistung dank der magnetischen Flussdichte von mehr als 9000 Gauss auf der Kontaktfläche der Stäbe aus. Um auch schwerer fließende Medien sicher verarbeiten zu können, rotieren die Magnetstäbe im Produktstrom. Dies stellt sicher, dass die Stäbe sauber bleiben und metallische Verschmutzungen optimalen Kontakt mit den Magneten erhalten. Das Ergebnis sei nicht nur ein besonders hoher Trennungsgrad, sondern auch eine hohe Kapazität in der Abscheidung von Metallteilen.

Bei vielen magnetischen Abscheidern müssen die Magnete während der Reinigung aus dem Gehäuse entnommen werden, um die abgeschiedenen Metallpartikel zu entfernen. Das birgt das Risiko, dass Partikel in den Produktstrom zurückfallen und die Produktion zur Reinigung des Abscheiders gestoppt werden muss. In dieser Konstruktion verbleiben die Magnete während der Reinigung im Produktstrom. Nur die kontaminierten Hüllen um die Magnetstäbe werden zusammen mit den Metallpartikeln entfernt und anschließend durch saubere Hüllen ersetzt. Dies ermögliche eine Reinigung des Magneten ohne Produktionsstopp.