Exako und Comko

Kleine Mengen verarbeiten mit hoher Präzision

Dosierung und Trocknung mit neuen Systemen
Der Drucklufttrockner für kleine Materialmengen wird direkt auf der Verarbeitungsmaschine montiert.
Flexibel einsetzbar und wirtschaftlich im Betrieb – das sind zwei Kernforderungen an Misch-, Dosier-, Förder- und Trocknungstechnik.



Zur exakten Dosierung von Kleinmengen dient das gravimetrische Direktdosiergerät Exako für den Einsatz auf Spritzgießmaschinen. Das sehr genaue Dosieren über Kammervolumen wird mit einem gravimetrischen Dosiersystem kombiniert. Mengen von 1 bis 55 Gramm lassen sich so einer Hauptkomponente beigeben. Die integrierte Waage registriert das Ist-Gewicht und vergleicht ihn über die von Koch neu entwickelte Steuerung mit dem errechneten Soll-Gewicht. Dank dem in sich geschlossenen Kammervolumen kann laut Anbieter mit einer Toleranz von bis zu ±3 Körnern aus 1000 Körnern zudosiert werden. Das neu entwickelte Steuergerät basiert auf einer Siemens S7 Steuerkomponente. Die Menüführung geschieht über Touch Panel. Eine Speicherung der Rezepturen und aller anderen Werte sowie die Dokumentation des Dosierverlaufs sind ohne großen Aufwand möglich.

Eine Ergänzung zu dem Spektrum an Trocknersystemen ist eine weitere zur K angekündigte Neuerung: Der Drucklufttrockner Comko. Konzipiert wurde er für den direkten Einsatz auf der Verarbeitungsmaschine. Besonders geeignet sei das System für die Trocknung kleiner Mengen hygroskopischer Materialien. Die Trocknungskapazität umfasst bis zu sieben Kilogramm pro Stunde. Die Heizleistung liegt bei 0,5 Kilowatt. Ein Absperrschieber und die Vorbereitung für Koch-Fördergeräte sind hier serienmäßig, lieferbar sind Geräte mit Volumen von sechs, zwölf und 20 Litern.

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Auch für weitere zur K präsentierte Trockenlufttrockner der Baureihe Eko ist die Energieeffizienz Thema. Laut Anbieter können je nach Temperatur des zu trocknenden Materials Energieeinsparungen von 20 Prozent erzielt werden. Kombiniert mit der patentierten Öko-Anlagensteuerung könne das Einsparpotenzial sogar bei 40 Prozent liegen. Im Inneren dieser Trockner findet sich die bewährte Technik der Trocknerbaureihe CKT. Thermische Schädigungen durch zu lange Trocknungszeiten soll die automatische Steuerung bei allen Materialien, vor allem aber auch bei den thermisch Empfindlichen wie PA, PC, LCP oder POM ausschließen. Zudem wird der Energieverbrauch durch eine in den Trockenlufttrockner integrierte taupunktgesteuerte Regenerierung des Trockenbetts optimiert. Die Anlagensteuerung und die taupunktabhängige Regenerierung garantieren, dass die Trocknung des Granulats entsprechend seinen spezifischen Eigenschaften, zum Beispiel der Optimierung des Fließverhaltes beim Spritzgießen, geschieht.

Im Bereich der Materialverteilung wird das patentierte Materialleitsystem Navigator zu sehen sein. Das zentrale Verteilersystem ist eine Alternative zum manuell zu bedienenden Umsteckbahnhof. Bis zu 40 Materialien können automatisch und zeitsparend auf bis zu 40 Verarbeitungsmaschinen verteilt werden. Das System vermeidet Verunreinigungen und Vermischungen der Materialien. Es lässt sich auch in bestehende Förderanlagen integrieren. Eine ähnlich hohe Prozesssicherheit wie der Navigator soll das Visualisierungssystem vom gleichen Hersteller bieten. Sie dient zum Abbilden und Kontrollieren der Prozessabläufe vom Materiallager bis zur Verarbeitungsmaschine. Wie beim flexiblen Koch-Baukastensystem können die benötigten Softwarekomponenten vom Anwender individuell zusammengestellt und alle Prozessabläufe integriert werden. Zur Unterstützung der Software lassen sich hardwareseitig hochwertige Einzelkomponenten, wie Industriescanner, einbinden. Die Materialverifizierung ist dann per Barcodeabfrage möglich. Diese Lösung wird auch hohen Zertifizierungsanforderungen in der Kunststoffverarbeitung gerecht.


K 2010, Halle 10, Stand A21

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