Gesamtprogramm Rotationskörper

Von der Schaufel zur Maschine

„Mega-Dosierung“ für das Rotationsformen realisiert
Moderne und dabei robuste Technik für den wartungsarmen Betrieb kennzeichnet die gesamte Dosieranlage.
Im hohen dreistelligen Kilobereich zu dosieren ist nicht einfacher, als im Präzisionsbereich direkt auf der Spritzgießmaschine – zumal, wenn schwierig fließende Werkstoffe zu fördern sind. Machbar aber ist das, wie eine Applikation von Motan-Colortronic zeigt.

Gewaltig sind die Ausmaße der vom Unternehmen Kessel im Rotationsformen produzierten Behälter: Bis zu 9 m³ Volumen, in einem Stück produziert, fassen die Erdtanks, die als Kleinkläranlagen, Fett-, Benzin und Ölabscheider verwendet werden. Sie markieren die Spitze eines breiten Programms an Komponenten und Systemen rund um das Thema Abwasser. Das Spektrum reicht von der High-tech Rinne für die Designerdusche über anschlussfertige Kleinkläranlagen, Systeme für den Rückstauschutz und Abscheider bis zu einem umfangreichen Programm an Schächten für Abwassersysteme.

Für den Laien wie den Fachmann gleichermaßen beeindruckend: Im Werk Lenting arbeitet die größte Rotationsformanlage Europas. An gewaltigen Armen drehen sich die beheizten Formen bis das eingefüllte Kunststoffgries an den Formwänden erstarrt ist und so ein fertiger Tank, mehrere Schächte oder andere Hohlkörper entstanden sind. Kennzeichnend sind kleine Losgrößen von überwiegend drei bis vier Stück, maximal von 30 Produkten.

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Bis Anfang 2009 geschah die Materialzuführung der Formen, die Dosierung üblicherweise manuell: Die Mitarbeiter füllten die auf den Arbeitspapieren aufgeführte Menge direkt aus dem Sack in die Form. Das ist nicht nur körperlich anstrengend, sondern bringt Unsicherheiten in den Prozess. Denn Materialart und Menge beeinflussen die Maßhaltigkeit der Behälter ganz maßgeblich. Ein Abwasserschacht, dessen Rohranschlüsse nicht sicher dicht sitzen oder der die statischen Voraussetzungen nicht erfüllt, bedeutet ein Stück teuren Ausschuss.

„Im Zuge der Neuorganisation und Dokumentation vieler Abläufe im Unternehmen, angelehnt an die Standards der Automobilindustrie, musste auch die Materialversorgung dieses Bereichs überarbeitet werden. Außerdem verlangten die steigenden Produktionsmengen nach einer automatisierten Lösung“, begründet Lutz Litke die Umbaumaßnahmen in der Rotation. „Wir wollten eine maschinelle, sicher reproduzier- und dokumentierbare Lösung zur Dosierung, die den ganz speziellen Anforderungen dieser Produktionsumgebung gerecht wird.“ Das vom Unternehmen Motan-Colortronic entwickelte Konzept fand schließlich Zustimmung und wurde realisiert. Das Unternehmen konzipiert unter anderem Misch- und Dosieranlagen aller Größenordungen, Durchsatzmengen und Komplexitätsgrade für die Kunststoffindustrie – Dosierungen in „Schubkarrenmengen“ waren bis dato jedoch auch hier eine Premiere.

Große Mengen schnell und exakt dosieren

Verarbeitet werden bei Kessel zwei Materialtypen, die sich auf die Maßhaltigkeit der Fertigprodukte unterschiedlich auswirken. In beiden Fällen handelt es sich um PE-Pulver, das nicht rieselfähig ist und sich entsprechend problematisch bei Förderung und Lagerung verhält.

Eine zentrale Materialversorgung bedient über die Dosierung drei Abfüllstellen, ausgehend von einer zentralen Aufgabestation. Von der Aufgabe führt eine Rohrleitung zu vier gravimetrisch arbeitenden Schneckendosierern, die die jeweils für die nächsten Produkte benötigten Mengen – zwischen 20 und 700 Kilogramm – über Zwischenbehälter in Entnahmebehälter dosieren, wo sie für den nächsten „Schuss“ bereitliegen. Der größte Entnahmebehälter wird, je nach Materialwahl, wechselweise aus zwei Dosierern versorgt. Die Mengen laufen in drei bis maximal zehn Minuten mit einer Toleranz von nur ±1 Prozent in die Behälter. Zwei der Entnahmestationen entleeren über Auslaufschläuche, der dritte Behälter arbeitet mit einem Austragsförderband direkt in die geöffneten Formen.

Die Dosierstationen arbeiten im Batchbetrieb in Abstimmung mit den Rotationsgießanlagen. Mit dieser Technik sind Materialaufgabe und Dosierung jedoch entkoppelt, aus dem reinen Batchbetrieb wird eine „quasi-kontinuierliche“ Förderung und Dosierung.

Herz der gesamten Anlage ist die Motan-Colortronic-Steuerung, in der Rezepturen und Mengen hinterlegt sind. Sie erlaubt auch eine Erweiterung der Dosiertechnik um weitere Stationen. „Die Zeichen stehen bei uns auf Expansion, wir werden weiter wachsen und die Kapazität der Produktion weiter ausbauen“, prognostiziert Lutz Litke. In Sachen Materialzuführung steht nun eine zeitgemäße Technik zur Verfügung, die bei Bedarf ausbaufähig ist.


K 2010, Halle 9, Stand B24

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