Peripherietechnik bietet Effizienz-Reserven

Die neuen Geräte benötigen laut Anbieter gegenüber anderen Trockenrad-Technologien bis zu 40 Prozent weniger Energie, darüber hinaus werde der Taupunkt bis zu einem Wert von -65 °C konstant gehalten. Auch der so genannte Ecomode, der bei geringer Wasserlast des Trockenmittels einen Betrieb im Patronen-Modus zulässt, wurde integriert. Damit lässt sich die Art des Trocknungsprozesses frei wählen. Arbeitet das System im Patronen-Modus und wird erkannt, dass feuchteres Material einen angepassten Trocknungsprozess erfordert, wechselt das Gerät automatisch in den Rad-Modus. Selbst in Regionen mit extremen klimatischen Bedingungen, die starken Einfluss auf die Trocknungsqualität haben, erziele der Drymax Aton2 Spitzenwerte.

Große Trocknungssysteme neigen dazu, Energie zu verschwenden. Zumeist sind jeweils zwei Trockner mit einer Silobatterie verbunden. Beide Trockner arbeiten dann mit voller Leistung. Zwar wird die Luftmenge an den Trockensilos beispielsweise mit automatischen Luftmengen-Regelklappen (Smartflow) geregelt oder verteilt - jedoch nicht das Luftvolumen des Trockners. Bei geringer Materialentnahme aus dem Silo wird das Ssystem extrem unwirtschaftlich. Der Drymax E FC ermögliche es erstmals, beide Trockenlufterzeuger mit sämtlichen Trockentrichtern zu verbinden. Das Gerät drossele bedarfsgerecht - gemessen am Druckniveau - die Leistung bis hin zum Abschalten eines der beiden Trockner. Bei ansteigendem Bedarf wird der zweite Trockner wieder automatisch aktiviert. Diese Funktion wird als Option für die gesamte Zentraltrockner-Serie von 180 bis 1200 m³ Trockenluftvolumen angeboten.

Kein Gramm zu viel, kein Gramm zu wenig

Die neuen Am anderen Ende der Materiallogistik stehen die Dosiergeräte. Sie müssen sich ändernde Anforderungen der Verarbeitung erfüllen. Das können zum einen geringere Dosiertoleranzen sein, häufig aber auch - im Zuge wachsender Werkszeuggrößen und Schussgewichte - größere Dosiermengen. Darauf zielt eine neue Funktion "Parallel-Dosieren" der Steuerung der Dosiergeräte-Baureihe GGravimax. Sie ermögliche eine Durchsatz-Steigerung bis 30 Prozent, ohne mechanische Veränderungen an den Geräten. Ermöglicht wird das über gleichzeitige Ansteuern mehrerer Dosierventile oder einen erhöhten Materialfluss. Die Genauigkeit der Dosierung wird mit einer Echtzeitverwiegung sichergestellt. Während des gesamten Dosierzyklus sind zwei Wiegezellen aktiv. Sie messen im Zehntelgrammbereich und sollen eine von Schuss zu Schuss gleichbleibende Teilequalität garantieren. Eine LED-Anzeige an der Gerätefront klärt über den aktuellen Betriebsmodus auf. Dosiergewicht, Dosierfortschritt und die zu dosierende Materialmenge können in Prozent oder Kilogramm am Farbbildschirm des neuen Handbediengeräts abgelesen werden. Die Oberfläche orientiert sich an denen der Wittmann Temperiergeräte.

Diese Handsteuerung soll vor allem dann mehr Bedienkomfort bringen, wenn sich das Dosiergerät in einiger Entfernung von der Maschine oder auf deren Rückseite befindet. Der Touchscreen blendet auf Wunsch weitere Einstellmöglichkeiten oder die Rezeptverwaltung ein, was für eine übersichtliche Bedienung sorgen soll. Die unterschiedlichen Anpassungen, etwa für schnelles oder besonders exaktes Dosieren, sind über einfach handhabbare Regler vorzunehmen.

Unterschiedliche Materialien und Granulatkörnungen bzw. Arten von Mahlgut verfügen über unterschiedliche Fließeigenschaften, so dass beim Dosieren nach Zeitvorgaben gewisse Schwankungen beim Endprodukt auftreten. Der GGravimax protokolliert im Verlauf des ersten Zyklus automatisch die Fließeigenschaften des Materials und richtet den Dosieralgorithmus eigenständig darauf aus. Informationen zur aktuellen Produktion, die die Durchsatzleistung, den Verbrauch unterschiedlicher Materialien oder das Dosierverhältnis von Komponenten zueinander betreffen, lassen sich ebenfalls über den Steuerungsbildschirm abrufen. Und über eine USB-Schnittstelle kann die Historie von etwa 1000 Zyklen zur weiteren Bearbeitung exportiert werden.

Von Förderern mehr fordern

Einzelfördergeräte, wie sie für das Befüllen von Mobiltrocknern oder zur Granulatförderung auf die Spritzgießmaschine eingesetzt werden, arbeiten meist unabhängig von anderen Geräten. Die Vernetzung dieser Geräte verspricht allerdings eine Reihe von Vorteilen. Eine typische Anwendung liefern Anlagen, die aus einem Mobiltrockner mit Fördergerät neben einer Spritzgießmaschine mit ebenfalls einem Einzelförderer bestehen. Müssen die Fördergeräte angehalten oder die Förderzeiten geändert werden, war das bisher für jedes Gerät einzeln manuell durchzuführen. Hierzu war gegebenenfalls die Verarbeitungsmaschine zu ersteigen, bei größeren Trockentrichtern eventuell der Einsatz einer Leiter erforderlich. Mit einer Fernbedienung konnte dies zwar vermieden werden, aber jedes Gerät benötigte eine eigene Bedieneinheit.

Der Feedmax S3 net soll nun erstmals die Vorteile von Einzelfördergeräten mit denen einer Zentralsteuerung kombinieren. Per CAN-Bus können mehrere dieser Fördergeräte miteinander verbunden und über eine Konsole gesteuert werden. Wittmann stellt dafür einen hochauflösenden 4,3 Zoll großen TFT-Touchscreen zur Verfügung, der umfassende Auskunft über den Status jedes einzelnen Geräts gibt. Die Informationen sind grafisch aufbereitet, um die Handhabung so einfach wie möglich zu gestalten und aus größerer Entfernung ablesbar.

Mit seinem 1.1 kW starken Motor ist das Fördergerät auf eine Nennleistung bis 200 kg/h ausgelegt. Ein Mikrofaser-Filter aus Polyester und die automatische Abreinigung sollen einen Leistungsverlust bei staubhaltigen Materialien verhindern. Darüber hinaus könne das aus Edelstahl gebaute Gerät mit einer 2-K-Weiche erweitert werden, die die Förderung von Neuware und von Mahlgut ermöglicht. Um die mögliche Förderdistanzen oder Leistung zu erhöhen, kann eine Variante mit zentralem Vakuumerzeuger eingesetzt werden. Sie kann mit Gebläsen von bis 7,5 kW arbeiten.