Großmühle als Kern des Recycling-Prozesses

„Komplex, aber kein Neuland“

Neben einer leistungsstarken Großmühle erfordern komplexe Recyclingprozesse verschiedene weitere Technologien, um aufbereitungstechnische Prozesslinien effizient betreiben zu können. Die niederländische CVB Ecologistics hat Ende 2013 eine Anlage in Betrieb genommen, die auch hinsichtlich der Systemperipherie – inklusive Förder-, Entstaubungs- und Verpackungstechnik – technisch und wirtschaftlich optimale Lösungen kombiniert.

Flexibel nutzbare Recyclinganlage mit Großmühle (rechts), Entstaubungsanlage und Big Bag-Station, in der Mitte der Shredder mit integrierter älterer Mühle und (links) die zweite neue Mühle, ebenfalls mit Big-Bag-Gestell.

Das niederländische Familienunternehmen CVB Ecologistics mit Stammsitz in Tilburg hat sich seit seiner Gründung im Jahr 1958 mit inzwischen zehn Tochterfirmen zu einer europäischen Größe des Kunststoff- und Papierrecyclings entwickelt. In 2012 hatte sich das Management des Unternehmens um Geschäftsführer Jan van Geel und Gesellschafter Richard Getkate zur Übernahme und eines weiteren Recyclingbetriebes nahe Tilburg und dessen Erweiterung entschieden. Diesen Auftrag vergab CVB Mitte 2013 an Getecha. „Grundlegende Zielsetzung war es, die Effizienz unseres neu erworbenen Betriebs deutlich zu steigern. Deshalb sollte neben der problemlosen Zuführung des Mahlguts auch die direkte Weiterleitung des gewonnenen Regenerats in Big Bags sichergestellt sein“, sagt Jan van Geel. So enthielt der Auftrag an Getecha und seinen niederländischen Vertriebspartner S-Point neben der Lieferung und Installation von zwei Großmühlen auch die Integration der vorhandenen Zerkleinerungstechnik sowie die Realisierung der benötigten Fördersysteme, die Mühlenbeschickung, die Entstaubung und Verpackung des Mahlguts. Um die geforderte Effizienz zu erreichen, waren an vielen Stellen neue Produktionsprozesse umzusetzen. „Dabei war es uns auch sehr wichtig, dass die existierenden Anlagenteile in das neue Gesamtkonzept mit eingebunden werden“, betont van Geel.

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Als Sofortmaßnahme, um Kapazitätsengpässe abzufedern, erhielt der niederländische Recyclingspezialist zunächst eine Zerkleinerungsmühle Rotoschneider 6009 im Mietservice. Da die Anlage kurzfristig bereitgestellt wurde, ließ sich die Zeit bis zur Neuorganisation der Produktion gut überbrücken. Parallel ging die Neuprojektierung und deren praktische Umsetzung voran.

Während der Aufbauphase: Die Großmühle (grün) mit der fördertechnischen Peripherie (grau). Ebenfalls schon zu sehen ist der mächtige Zyklonabscheider (grün).

Großmühle als neues Herzstück
„Eine zentrale Vorgabe des Kunden war die Erweiterung der Verarbeitungskapazitäten um bis zu 2,8 Tonnen pro Stunde“, berichtet Gert-Jan Drinkwaard, Firmenchef von S-Point. Dementsprechend empfahl er den Einsatz der Großmühle Rotoschneider 6015 als Kernstück der neuen Gesamtanlage. Das Schneidwerkzeug dieser Trichtermühle besteht aus einem 1500 Millimeter breiten 5-Messer-Rotor mit 600 Millimeter Durchmesser und drei Statormessern. Es arbeitet nach dem bewährten Scherenschnitt-Prinzip. Haupteinsatzgebiet dieser mit kräftigen Antrieben – im Falle CVB ist es ein robuster 132 kW-Motor – ausgerüsteten Maschinen ist das Zerkleinern großer Kunststoffteile. Verarbeitet werden beispielsweise klebrige Butzen aus Blasformmaschinen und Stanzgitterrollen ebenso wie massive Platten und komplette Kraftstofftanks. Im CVB-Recyclingbetrieb bei Tilburg sind es neben Polypropylenresten aus der kunststoffverarbeitenden Industrie vor allem große Mengen ausgedienter Pflanzstecker aus dem Blumen- und Kräuteranbau, die im Trichter mit seiner 1525 × 830 Millimeter großen Öffnung landen. Auch Kisten, Becher und kleinere Klumpen aus Polypropylen sowie Kartonageabfälle werden hier zerkleinert.

Um die Maschine optimal auf ihre neue Aufgabe abzustimmen und die Prozessintegration zu vereinfachen, wurden verschiedene Anpassungen vorgenommen. Um der Brückenbildung im Trichter vorzubeugen und der Durchsatz zu erhöhen, erhielt der Trichter eine Eindrückvorrichtung. Eine solche Maßnahme ist sinnvoll, wenn großvolumige und leichte aber expansive Reststoffe bzw. Materialien zerkleinert werden müssen.

Zweiseitige Beschickung: Frontseitig läuft ein breites Förderband zum großen Trichter und von der linken Seite her steigt ein etwas schmaleres Förderband für vorzerkleinertes Gut hinauf zur Mühle.

Energieeffizient zerkleinern
Da das Management von CVB Wert auf Einsatz energieeffizienter Techniken legt, wurde die Mühle mit dem Energysave-Motorregler von Getecha ausgerüstet. Dieser Controller stellt einen schonenden Sanftanlauf sicher und errechnet über die kontinuierliche Abfrage der Leistungsdaten des Antriebs (Strom, Spannung, cos phi) stets die jeweils günstigste Motorspannung für den energieeffizientesten Betrieb. Das bedeutet, er führt – ohne Drehmomentverlust – dem Motor immer nur die tatsächlich benötigte Spannung zu. Das wirkt sich besonders im Dauerbetrieb aus.

Fördertechnische Integration
Die fördertechnischen Entwicklungskompetenzen von Getecha waren in Tilburg gleich an mehreren Stellen gefragt. Zum einen galt es, die beiden neuen Mühlen – zwischenzeitlich hatte CVB entschieden, auch die angemietete RS 6009 zu übernehmen – mit den vorhandenen Zerkleinerungsanlagen zu verknüpfen; zum anderen sollte die Beschickung der neuen Mühle aus zwei Richtungen möglich sein. Frontseitig läuft ein Förderband mit 1100 Millimeter Nutzbreite hinauf zum Trichter und „füttert“ ihn mit Materialresten. Dieses Zerkleinerungsgut wird in unregelmäßigen Abständen von Gabelstaplern aufgegeben.

Fördertechnische Systemintegration: Das Bild aus der Aufbauphase zeigt in der Mitte das kurze Verteilerband (grau) über das das vorzerkleinerte Material aus dem Shredder (rechts) auf die Transportbänder zur RS 6015 (grün) und zu einer der älteren CVB-Mühlen (weiß) geschickt wird.

Auf der linken Seite ist ein weiteres, etwas schmaleres Förderband installiert. Dieser zweite Transportweg übernimmt die kontinuierliche Beschickung des Mühlentrichters mit vorzerkleinertem Material, das aus einem mächtigen Shredder stammt und bereits einen Metalldetektionsabschnitt passiert hat, bei dem ein Duo aus Überbandmagnet und Magnetkopftrommel auch kleine ferromagnetische Teilchen herausgefiltert hat. Was da auf dem zweiten Förderband hoch zur RS 6015 klettert, ist nur etwa die Hälfte des geshredderten Materials. Die andere Hälfte wurde zuvor über ein querlaufendes Verteilerband separiert und in die entgegengesetzte Richtungen geschickt. Sie gelangt über eines der ursprünglich vorhandenen Förderbänder in eine der älteren Mühlen von CVB. Sämtliche Förderbänder für die Beschickung der Mühlen wurden bei Getecha entwickelt und gebaut.

Ein wichtiger Faktor der erfolgreichen Systemintegration von Alt und Neu war auch die lastabhängige Steuerung der Mühle mit automatischer Regelung aller vorgeschalteten Förderbänder sowie der Shredderleistung. Sie sorgt für den kontinuierlichen Materialfluss und beugt einer Überlastung der Schneidmühlen vor. Die gesamte Anlage wird über eine zentrale Steuerung gefahren. Auch die Steuerungen aller Aggregate und Systeme wurden von Getecha mit dem neuen zentralen Schaltschrank verschaltet.

Absaugen, Entstauben und Verpacken
Zur Anlagen gehören neben Zerkleinerungsmühlen und der fördertechnischen Anlagen auch die Absaugtechnik mit Mahlgut- und Abluftentstaubung sowie die Abfüllung des Regenerats in Big Bags. Direkt neben der RS 6015 steht ein Mitteldruckfördergebläse mit Zyklonabscheider, der das zerkleinerte Material aus der Schneidmühle in eine von Getecha entwickelte Entstaubungsanlage schickt. Hier werden laut Hersteller alle unerwünschten Stör- und Feinanteile aus dem Mahlgut separiert, sodass ein sauberes und hochwertiges Regenerat entsteht, das sich problemlos vermarkten lässt.

CVB-Geschäftsführer Jan van Geel „Neben der problemlosen Zuführung des Mahlguts sollte die direkte Weiterleitung des gewonnenen Regenerats in Big Bags sichergestellt sein.“

Nach der Entstaubung folgt die automatische Abfüllung des gereinigten Materials in Big Bags. Das Gestell für die Aufnahme von zwei Big Bags verfügt über eine Füllstandskontrolle, die das Befüllen der beiden Transportsäcke automatisch umschaltet. Parallel dazu werden die zuvor abgesaugten Feinanteile in einem dritten Big Bag aufgefangen. Zellenradschleusen stellen die Trennung der beiden Luftsysteme sicher. „Die Abluft aus den Zyklonen der Entstaubungsanlage sowie die Sichterluft werden über eine Patronenfilteranlage gereinigt und in den Raum zurückgegeben“, erläutert Gert-Jan Drinkwaard.

Auch die zweite, ursprünglich angemietete Schneidmühle wurde mit einer automatischen Big Bag-Befüllstation ausgerüstet. Ihre Aufgabe besteht vorwiegend in der Zerkleinerung gemischter Abfälle aus PET, PE, ABS und PS. „Da sich die Maschine einfach reinigen lässt, können wir sie flexibel für wechselnde Materialsorten einsetzen“, berichtet Geschäftsführer Jan van Geel.

Inbetriebnahme nach zwei Wochen
Abgesehen von der frühen Aufstellung der ersten Mühle wurde die gesamte Neuanlage innerhalb von etwa zwei Wochen installiert und in Betrieb genommen. Auch diese Arbeiten lagen in den Händen von Getecha-Monteuren und ihrer niederländischen Kollegen von S-Point. Das Beispiel CVB macht deutlich, wie weitreichend die Forderungen der Recycler inzwischen reichen – und wie sie aus einer Hand bedient werden können. Von der bedarfsorientierten Anpassung der Mühlen einschließlich Rotorauswahl, Antriebstechnik, Verschleißschutzpaketen und anderem über die Realisierung der Förder- und Materialflusstechnik bis zur Abluft-, Entstaubungs- und Verpackungstechnik inklusive der gesamten Steuerungstechnik ergeben sich vielerlei Möglichkeiten, Anlagen auf „Effizienz zu trimmen“ und schnell zu realisieren.

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