Aufbereitung von Post-consumer-Kunststoffen

Smartes Recycling

Finnische Fortum modernisiert Post-Consumer-Recycling. Die finnische Ekokem-Gruppe, Anfang April umbenannt in Fortum, hat im Jahr 2016 eine Aufbereitungsanlage zur weitgehend automatischen Aufbereitung verschiedener Kunststoffe aus Post-Consumer-Abfällen in Betrieb genommen.

Anlagenmodule Friktionsabscheider und mechanischer Trockner, sie sind im Prozess der Schneidemühle und der Schwergut-Abscheidung nachgeschaltet. (Bild: B und B)

Das Unternehmen Ekokem, im letzten Jahr vom Energieunternehmen Fortum übernommen, ist mit einem breiten Spektrum von Dienstleistungen der Abfallwirtschaft einer der großen Anbieter im skandinavischen Markt. Außer in Finnland ist die Unternehmensgruppe in Schweden und Dänemark über Tochterunternehmen mit Entsorgung, Behandlung und Recycling von Stoffen aktiv, die in Haushalten, bei Gewerbe und Industrie als Abfall anfallen. Mit der Inbetriebnahme einer neuen Recyclinganlage für Kunststoffe am Standort Riihimäki in Finnland im zweiten Halbjahr 2016 wurde erneut in eine universelle Lösung für das Recycling investiert. Mit ins Boot genommen wurde als Generalunternehmer die zur Heilig-Gruppe gehörende B und B Anlagenbau in Detmold.

Die neue Recyclinganlage für Post-Consumer-Kunststoffe der Materialtypen HDPE und PP sowie der Folienkunststoffe LDPE und LLDPE ist integriert in den Standort Riihimäki, etwa 70 Kilometer entfernt von Helsinki, der bereits seit 1984 Abfälle aufbereitet. Dort wurden nun die technischen Voraussetzungen für einen effektiven, weitgehend automatisierten Recyclingprozesses mit geringstmöglichen operativen Kosten im laufenden Betrieb der häufigsten Kunststoffarten Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP) realisiert. Ausgelegt auf einen Durchsatz von 1500 bis 3000 Kilogramm pro Stunde werden die Kunststoffarten über eine Vorsortieranlage in transportable Ballen gepresst, zwischengelagert und im Wechselmodus – je nach Kunststoffart – der Anlage zugeführt.

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Anlagenmodule mit Waschtrommel, Friktionsabscheider und eingehauster Schneidemühle. (Bild: B und B)

Das wechselseitige Zuführen von Hartkunststoffen (HDPE und PP), wie sie zum Beispiel bei Flaschenkästen, Eimern, Rohren und Flaschen anfallen oder Folien der Gruppe LDPE und LLDPE (Stretch) als Verpackungs-, Bau- und Agrarfolien verlangt der Anlagentechnik und Steuerung einen hohen Technologielevel ab. Für die verschiedenen Kunststoffarten – bis zu Folienverbunden – die noch mit unterschiedlichen Stoffen verschmutzt sind, ist ein System von Anlagenmodulen erforderlich, die erst im Zusammenwirken zum Ergebnis einwandfreier Sekundärrohstoffe für neue Produkte führen.

Automatischer Betrieb im Fokus
Mit Zuführung in einen Shredder zwecks Zerkleinerung der Ballenware gelangt das Material über ein Förderband – dabei scheidet ein Überbandmagnet eisenhaltige Fremdkörper wie Umreifungsbänder ab – in einen Dosierbunker. Von dort aus steuert der Materialstrom den Schwergutabscheider an. Dieser arbeitet nach dem Schwimm-Sink-Verfahren, das die anhaftenden schweren Stoffe wie Metalle, Minerale wie Sand und Steinchen vom Kunststoff im Wasserbad trennt. Im folgenden Friktionsabscheider werden mit Wasser und Zentrifugalkraft in einem „Cold-Wash-Prozess“ weitere anhaftende Verschmutzungen gelöst. Jetzt ist das Recyclinggut bereit für eine Nass-Schneidemühle, die die Kunststoffteile nachzerkleinert.

Zuleitung der behandelten Flakes, Aufnahme in Big Bags zur Weiterbeförderung an die Extrusion. (Bild: B und B)

Der anschließenden Friktionswäscher reinigt das Material weiter und fördert es am Ende über die Austrittsöffnung zu einer Zentrifuge. Dieser mechanische Trockner beschleunigt den Trocknungsprozess durch eine hohe Umfangsgeschwindigkeit des Rotors. Der Transport läuft weiter über ein Rohrsystem als „Lufttransport“ bis zu einer zusätzlichen Abscheidung nicht schwimmender Teile. Mit einer mechanischen Trocknung ist das Ende der Recyclingstrecke fast erreicht. Jetzt steht die Separierung der Kunststoff-Flakes an. Zum einen können die „harten Teile“ gleich gebunkert werden, zum anderen lässt es die smarte Technologie der Anlage zu, dass die Folienfraktion nach Komprimieren über eine Schneckenpresse und thermischen Trocknung direkt als Flakes der Extrusion zugeführt wird. Die Extrusion – ebenfalls von dem deutschen Anlagenbauer in die Gesamtanlage eingeplant und integriert – stellt dann den Sekundärrohstoff für die Weiterverarbeitung zur Verfügung, sofern kein Lebensmittelkontakt erforderlich ist.

Alle Einflussfaktoren im Griff
Sowohl die Entstaubungsanlage als auch die Abwasserbehandlung sind so ausgelegt, dass die Umweltstandards effizient und sicher erfüllt werden. Über eine Flotation gelingt es, Rückstände stofflichen Ursprungs aufzufangen und das Restwasser in die Kanalisation ab zu lassen. Da das Recyclingwasser jedoch im Kreislauf als Prozesswasser läuft, wird nur ein Teil in die Kanalisation abgegeben. Nur rund die Hälfte des benötigten Prozesswassers wird durch Frischwasser ergänzt. Das Konzept der Anlage ist so ausgelegt, dass die Kapazität über eine zweite Aggregat-Linie zu verdoppeln ist.

Die neue Kunststoff-Recyclinganlage wurde in Finnland, etwa 70 Kilometer entfernt von Helsinki installiert. (Bild: Ekokem)

B und B Anlagenbau plante, steuerte, produzierte und installierte den gesamten Anlagenprozess vom Engineering über die mechanische und elektrische Fertigung bis zur Steuerungstechnik mit Software. Über die Wartung – falls gewünscht – und dem After-Sales-Service ist zudem sichergestellt, dass neue Ideen immer wieder herangetragen werden.

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