Bereit für den Extruder

Das Recycling von Kunststoffen ist nicht nur für die Klimaneutralität sehr wichtig. Damit lassen sich auch wertvolle Ressourcen und die Umwelt schonen. Ein breites Spektrum an Branchen in der Kunststoffindustrie befindet sich deshalb zurzeit im Wandel. Das Ziel ist, die Recyclingquote zu erhöhen und die Vorteile des Kunststoffs so zu nutzen, dass kein Schaden für die Umwelt entsteht. „Wir erkennen einen klaren Trend zu einer verstärkten Nachfrage an hochwertigen Kunststoff-Rezyklaten. Viele Hersteller schließen daher ihre eigenen Kreisläufe, denn so können sie diese selbst sicherstellen“, erläutert Martina Schmidt, Leiterin des Geschäftsbereichs Recycling | Waste bei Vecoplan.

Auf einer Gesamtfläche von 600 Quadratmetern hat das Unternehmen in seinem neuen Technologiezentrum am Standort Neunkhausen im Westerwald eine Demonstrations- und Versuchsanlage mit dem Namen „Cleanikum“ installiert. Kunden können gemeinsam mit den Vecoplan-Experten Versuche zur Reinigung von gebrauchten Folien und dünnwandigen Hartkunststoffen aus Polyolefinen wie LDPE, HDPE und PP fahren. In einer neuen Kombination von Maschinen zur Kunststoffreinigung bereitet die Anlage Kunststoffe zu extrudierfähigen, hochwertigen Flakes auf, die in der Gebrauchsgüter-, Verpackungs- und Kosmetikindustrie erneut ihren Einsatz finden können. „Wir weichen mit unserem Konzept bewusst von konventionellen Wegen ab“, erläutert Martina Schmidt. „Unsere Entwickler haben das Aufbereitungsverfahren optimiert; im Hinblick auf die Verbesserung der Reinigungsqualität und die Reduzierung des Energie- und Wasserverbrauchs.“ Um diese praxisnahe Lösung zu erarbeiten, waren die Westerwälder eng mit einem Expert:innen-Netzwerk im Austausch.

Das ist neu: Mit dem Cleanikum demonstriert Vecoplan den Einsatz von Reinigungs- und Abscheidetechnologien, die den Energie- und Wasserverbrauch reduzieren helfen. Altkunststoffe können kalt oder heiß, mit oder ohne Lauge gereinigt werden  – ganz so, wie es der Grad an Verunreinigungen und die Qualitätsansprüche an das zu gewinnende Rezyklat erfordern. In einer kombinierten Anlage können Polyolefine wahlweise in Form von Folien oder in Form von Flaschen zu Demonstrations- und Versuchszwecken gereinigt werden. „Weil wir auf eine trockenmechanische Vorreinigung setzen, entfällt die konventionelle Vorwäsche“, beschreibt Schmidt. „Den Bedarf an Frischwasser und die Menge an Abwasser können wir so deutlich reduzieren. Die Anlage demonstriert damit Verfahren zur Schonung der wichtigen Ressource Wasser.“

Das vorzerkleinerte und von Eisen befreite Material gelangt vom Container auf die Fördertechnik. © Vecoplan

Der angestrebte Reinigungsgrad lässt sich individuell einstellen. Je nach Einsatzfall – etwa für die spätere Verwendung in der Gebrauchsgüter- oder Kosmetikindustrie – ist mit dem Cleanikum neben der trocken- und nassmechanischen Reinigung auch eine temperaturgeführte Intensivwäsche unter Verwendung von Natriumhydroxidlösung (NaOH) möglich. So lassen sich bei Bedarf besonders gut fettige und ölige Verunreinigungen, aber auch Kleber von Etiketten lösen.

Vecoplan bereitet im Cleanikum die Reinigungslauge und das Prozesswasser konsequent getrennt voneinander auf. Anstatt die Lauge oder das Prozesswasser bis zur Sättigung mit Verschmutzungen zu fahren und gegebenenfalls erst dann zu reinigen, wird das Abwasser an jeder Anfallstelle des Anlagensystems über Sammelleitungen zu einer eigens konzipierten Wasseraufbereitungsanlage geführt, dort gereinigt und zurück zu jeder Reinigungskomponente geleitet. „Damit reduzieren wir den Einsatz von Frischwasser und Natronlauge bei gleichzeitiger Verbesserung der Reinigungsqualität. Wir fördern so ein nachhaltiges Recycling“, berichtet Schmidt.

In der Nachzerkleinerung bringt eine Nassschneidmühle gereinigte Kunststofffolien auf die für die Trocknung und das Extrudieren notwendige Partikelgröße. Eine Kombination aus Friktionsabscheider und Entwässerungsschnecke trocknet das Material im Anschluss rein mechanisch auf Restfeuchten von 5 bis 6 %. Der Verzicht auf eine thermische zugunsten einer mechanischen Trocknung demonstriert die Potenziale zur Verbesserung der Ökobilanz im Kunststoffrecycling.

Dünnwandige Hartkunststoffe wandern direkt nach dem Trocken- und Nassreinigungsprozess in einen Turbotrockner und werden in diesem so weit entfeuchtet, dass im Idealfall eine Restfeuchte von gerade mal 2 % verbleibt. Die Kunststoff-Flakes sind nach der Aufbereitung direkt bereit für einen anschließenden Sortier- oder Extrudier-Prozess. „Für uns ist es wichtig, dass wir mit diesem neuen Prozessschritt in der Aufbereitung von Kunststoffen unseren Kunden ein Stück mehr Sicherheit geben können“, erläutert Martina Schmidt. „So verhelfen wir ihnen auf dem Weg zum geschlossenen Wertstoffkreislauf zu besserer Rezyklat-Qualität bei verminderten Umweltlasten.“

Vecoplan, http://www.vecoplan.com