Post-Consumer Abfälle

DSD 310 – zum geschlossenen Kunststoffkreislauf

Aufbereitung von Post-Consumer-Folien und anderen Abfällen. In Europa sind laut verschiedener Schätzungen rund 46 Millionen Tonnen Kunststoff pro Jahr in Umlauf. Die europäische Recyclingwirtschaft produziert demnach etwa 2,3 Millionen Tonnen Rezyklat – also werden nur 5 Prozent des jährlichen Kunststoffverbrauchs wiederverwertet. Das Unternehmen Cedo hat sich entschlossen, den Kunststoffkreislauf zu schließen und hochwertige Rezyklate zur Weiterverarbeitung in der eigenen Unternehmensgruppe zu produzieren.

Cedo produziert jährlich rund 30.000 Tonnen Kunststoffrezyklate – und verarbeitet auch DSD-Abfälle. (Bild: Cedo)

Die Cedo Recycling, mit Sitz in der niederländischen Stadt Sittard-Geleen, produziert nach eigenen Angaben mit 49 Mitarbeitern etwa 30.000 Tonnen Kunststoffrezyklat jährlich. Das Tochterunternehmen des Cedo Konzerns verarbeitet neben Agrarfolien auch DSD 310. Das Unternehmen produziert auf der neuen Intarema 1512 TVEplus mit Laserfilter und Homogenisierungspaket etwa 1050 Kilogramm Rezyklate pro Stunde. Sie werden einer Schwestergesellschaft zur Verfügung gestellt, um daraus wieder Folienprodukte, beispielsweise Müllsäcke, zu erzeugen.

Recycling von DSD 310
Das Recycling von DSD 310 – Kunststoff-Folien aus dem Post Consumer Haushaltsbereich – ist noch immer eine Herausforderung für Recycler. Nach der Übernahme von Cedo durch Straco im Jahr 2014 entschied sich der neue Aktionär in Abstimmung mit Ton Emans, Director Group Recycling (und nebenbei Präsident der EuPR – European Plastic Recyclers) trotzdem bewusst dazu, in das Recycling von Haushalts-Post Consumer Abfällen zu investieren. „DSD 310, also Folienverpackungen für Lebensmittel, ist aufgrund der vielen Barriereschichten aus PET und PA und aufgrund der hohen organischen Verschmutzung sehr schwierig zu recyceln. Die bis dato übliche thermische Verwertung von DSD 310 war in meinen Augen schlichtweg nicht im Sinne von Circular Economy. Ich war davon überzeugt, dass man den Rohstoff gewinnbringend und umweltfreundlich wiederverwenden kann.“ Als Unterstützung beim Recyclingprozess holte sich Ton Emans Erema an seine Seite und entwickelte mit dem österreichischen Anlagenbauer Erema die geeignete Recyclingmethode. Eine Intarema 1512 TVEplus wurde speziell auf die Anforderungen zugeschnitten. „Es war keine leichte Aufgabe ein so schwieriges Material zu hochwertigen Rezyklaten zu verarbeiten. Die technische Entwicklung erforderte ein spezielles Add-On für die Anlage, das Doppelfiltrations-Homogenisierungspaket, da die komplexen Verschmutzungen Schritt für Schritt abgetrennt werden müssen. Monatelange Versuchsreihen führten zum gewünschten Ergebnis der Rezyklatqualität“, blickt Clemens Kitzberger, Business Development Manager für den Bereich Post Consumer bei Erema, zurück. Dank der Counter Current Technologie können die Vorteile der Preconditioning Unit besser und stabiler umgesetzt werden. In Kombination mit der Airflush-Technologie können bereits vor dem Extruder Folienanhaftungen wie Feuchte, organische Verschmutzungen oder Druckfarben entgast werden. Im Anschluss gelangt das vorentgaste und durchgewärmte Inputmaterial in die Extruderschnecke, wo das Polyethylen mit geringer mechanischer Belastung aufgeschmolzen wird. Polymere mit höherer Schmelztemperatur wie PET, PA oder PP, als auch Feststoffe wie Alu oder Holz, bleiben unberührt und können in einem Laserfilter mit 90 Mikrometer-Sieben abgetrennt werden.

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Gemeinsam zur speziellen Lösung: Clemens Kitzberger (Erema), Ton Emans (Managing Director Cedo) und Erema-CEO Manfred Hackl. (Bild: Cedo)

Danach gelangt das Material in den dafür neu entwickelten Extruder-Schnecken-Mischer in der TVEplus-Zone, in der die Homogenisierung stattfindet. Die homogene Schmelze wird auf Entgasungstemperatur gebracht. Nach der Doppelentgasung folgt die zweite Filtration mit demTeilflächenrückspüler. Dieser filtriert minimale gummiartige Restpartikel dank seiner großen Filterfläche und mit gröberen 200 Mikrometer-Sieben auf geringem Druckniveau – die hohen Siebstandzeiten bedeuten eine beträchtliche Kostenersparnis. Das Ergebnis sind nach Unternehmensangaben bestmöglich entgaste und filtrierte Rezyklate für die Blasfolienindustrie. „Dank der engen Zusammenarbeit mit Cedo konnten wir das Homogenisierungspaket mit der Doppelfiltration für diese applikationsspezifische Anpassung der Anlage entwickeln und in die Serienreife führen. Das größte Lob für uns ist, dass Cedo zwei weitere Anlagen in Auftrag gegeben hat“, freut sich Clemens Kitzberger.

Nachweisbare Qualität von Rezyklaten
Das Recycling wird ein immer wichtigerer Bestandteil der Kunststoffindustrie, hält Manfred Hackl fest. „Spätestens seit der K, Ende Oktober, steht fest, dass Recycling einen einmalig hohen Stellenwert in der Kunststoffbranche einnimmt – Tendenz steigend“, beschreibt Erema CEO Manfred Hackl die Situation. Ziel muss sein, dass die gesamte Kunststoffindustrie integriert denkt und handelt, um ein positives Image zu schaffen – wie bereits von der Papier-, Glas und Metallindustrie erfolgreich gezeigt wird. „Umso mehr freuen wir uns über Kunden, und im Fall von Cedo Recycling über Partner, die auch schwierige Materialien in Angriff nehmen und die Ressource Kunststoff bestmöglich nutzen wollen.“ Neue Entwicklungen sollen die Produktivität der Verarbeiter steigern und das Qualitätsrecycling vorantreiben. Dies eröffne neue Geschäftsmöglichkeiten für die Kunden und bedeute einen wichtigen Schritt in der Umsetzung von Circular Economy. So stehe mit Qualityon, der Online-Messung von Farbe und MVR-Wert direkt während der Produktion ein unmittelbarer Nachweis der Rezyklatqualität zur Verfügung. Der Recycler kann via Knopfdruck dem Abnehmer die Eigenschaftsprofile der Rezyklate vorlegen. Somit stehe europäischen Qualitätsstandards im Kunststoffrecycling nichts mehr im Wege.

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