Monitorrecycling

Pressen – aber richtig

Monitor-Gehäuse einfacher und sicherer recyceln
Spezielle Pressen kommen mit den scharfkantigen Kunststoffteilen besser zurecht als beispielsweise umgebaute Papierpressen.
Der Entsorgungsspezialist L + N Recycling in Bubesheim musste zwei gegensätzliche Forderungen unter einen Hut bringen: Kunststoffe aus Fernsehern und PC-Monitoren sollten für den Transport möglichst dicht komprimiert werden, zugleich aber für die spätere Sortierung in großflächigen Teilen erhalten bleiben.


Wer glaubt, dass Gehäuse gleich Gehäuse sei, erfährt spätestens beim Öffnen einiger Exemplare Gegenteiliges: Fernsehbauer nutzen üblicherweise andere Kunststoffe als die Computerbauer. Zudem wird für interne Befestigungsteile, Lautsprecherabdeckungen und andere Baugruppen in den Gehäusen eine Vielzahl zusätzlicher Werkstoffe genutzt. Deshalb kann der Recyclingspezialist die Wertstoffe nicht einfach in einen Shredder geben und in Granulat zum Transport in den Fernen Osten verwandeln – was auf den ersten Blick die einfachste Lösung wäre. Infrage kommt auch keine „lose Schüttung“, das würde die Transportkosten in die Höhe treiben, weil mehr Luft als Kunststoff im Übersee-Container wäre. Und das würde der Forderung nach umweltgerechten Verwertung widersprechen, wie sie das Elektro- und Elektronikgesetz vom März 2005 vorsieht. Das so genannte ElektroG ist praktisch die Geschäftsgrundlage der Recyclingunternehmen. Es setzt die Europäische Richtlinie WEEE in nationales Recht um und regelt die umweltverträgliche Entsorgung von Computern und anderen elektronischen Geräten wie etwa Kühlschränken.

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Folglich bleibt nur das Pressen oder Verdichten. Zwischen fünf und acht Fernseher und Computermonitore zerlegt ein Mitarbeiter des Mittelständlers pro Stunde. Insgesamt stehen sechs Zerlegearbeitsplätze zur Verfügung.

Keine Alternative zum Pressen

Die Kunststoffgehäuse wandern umgehend in die unweit stehende HSM Ballenpresse, die die Zerleger per Hand befüllen. Am Ende der Pressprozesse sind etwa 50 bis 60 Gehäuse zu einem Ballen von der Größe eines Kubikmeters und einem Gewicht von etwa 280 Kilogramm komprimiert. Damit liegt das Verdichtungsverhältnis bei etwa 1 zu 6. Die kompakten Ballen lagert der Recyclingspezialist vorerst auf dem Firmenhof, bis etwa 60 Stück zusammen sind, genug für die Beladung des Überseecontainers.

Seit mehr als einem Jahr ist die Ballenpresse im Einsatz. Damit besteht die Möglichkeit, den Pressprozess zu kontrollieren und, falls erforderlich, anzupassen. Damit kann schneller auf Probleme reagiert werden. Das war nicht immer so. Teils waren umständliche und zeitraubende Arbeitsschritte erforderlich. Jahrelang sammelte der Recycler die Kunststoffgehäuse der TV- und PC-Monitore in zwei Abrollcontainern, um sie dann zum Pressen bei anderen Containerdiensten zu fahren. Die setzen dafür Papierpressen ein, die offenbar den Anforderungen nur bedingt gewachsen waren. Zwar erreichten sie eine etwa gleich hohe Verdichtung der Kunststoffe wie die jetzt eingesetzte Ballenpresse, allerdings setzten die scharfkantigen Hartkunststoffe den Papierpressen gehörig zu – mit Ausfallzeiten als Folge. Und weil die Dienstleister die gepressten Ballen nicht kreuzverschnüren konnten, fielen sie bei der Verladung per Gabelstapler oft auseinander.

Ein Dorn im Auge war dem technischen Leiter auch der Umstand, dass die Containerdienste ihre Maschinen zum Pressen anderer Kunststofffraktionen wie Folien oder PET verwendeten. Damit sammelten sich im Material häufig Reste anderer Kunststoffe, was die Verwertungschancen sehr mindert.

Testen am „lebenden Objekt“

Verständlich daher, dass sich der Verwerter nach einer langfristig besseren Lösung umsah. Fündig wurde er bei HSM, deren Vertikal-Ballenpresse V-Press 860 S zu Testzwecken ins Unternehmen geholt wurde. Dieser Maschinentyp ist speziell für das Verarbeiten von Hartkunststoffen ausgerüstet: Verstärkter Presskasten und Türverschluss sowie einen Ketten- statt Gurtauswerfer für die Ballen. Die rund sechswöchige Probephase verlief nach Unternehmensangaben keineswegs reibungslos. Probleme zeigten sich etwa an der Pressen-Rückwand, die nachgebessert werden musste. Dennoch entschied sich L+N am Ende der Testphase für den Kauf der Maschine, da alle monierten Mängel klaglos, schnell behoben worden seien.

Unter dem Strich geht es um Zuverlässigkeit und die Kosten: Mit der Investition in einen eigene Presse entfallen Transport zum Dienstleister und zurück, Mietkosten für Container sowie einiger organisatorischer und administrativer Aufwand. Die Kontrolle über die Prozesse ist deutlich einfacher, die ungewollte Vermischung mit anderen Kunststofffraktionen kann vermieden werden.

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