X:GRAN 185 und 205

Recycling bis 2 Tonnen pro Stunde

Für das Re-Granulieren von Thermoplasten, auch von Fasern, ermöglicht eine patentierte, besonders energiesparende Technologie hohe Prozesseffizienz.





Im Kern handelt es sich um eine Cutter-Feeder-Extruder-Kombination: Ein leistungsfähiger Einwellenzerkleinerer (Cutter) und eine Förderschnecke (Feeder) sind direkt mit einem Einschnecken-Extruder verbunden. Die eingesetzte Cutter-Energie wird so vollständig im Kunststoff gespeichert und für den Extrusionsprozess genutzt. Diese „Warmbefütterung des Extruders“ ist nicht nur vom Ablauf her sinnvoll, sondern auch vom Energieeinsatz und daher besonders wirtschaftlich.

Verarbeitet werden Industrielle Produktionsabfälle und Ausschuss, also Thermoplaste in allen Formen und Größen wie Anfahrklumpen, Platten, Rohre, Teppiche, Fasern, non-woven Materialien, Bänder und anderes. Ohne zusätzliche Vorzerkleinerung lassen sie sich nach Herstellerangaben prozesssicher und ökonomisch mit einer Ausstoßleistung bis 2000 Kilogramm pro Stunde re-granulieren.

Das Funktionsprinzip der in verschiedenen Leistungsklassen gebauten Maschinen ist gleich, die Ausbringungsmengen sind unterschiedlich. Die derzeit größte Anlage mit 205 Millimeter Schneckendurchmesser benötigt 0,3 bis 0,4 kWh/kg Energie pro Kilogramm produzierter Pellets. Die Gesamtabmessungen liegen bei etwa 8 Meter × 15 Meter.

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Rasche Amortisation möglich

Das Fehlen jeglicher Vorzerkleinerung spart Investitions-, Betriebs- und Lohnkosten. Bei einer Ausstoßleistung über 1000 kg/h spielt die Materialzufuhr eine wesentliche Rolle, weshalb NGR drei unterschiedliche – auch gleichzeitig einsetzbare – Materialzuführungen anbietet. Üblicherweise gelangt das Material per Förderband unter Prüfung eines Metalldetektors in den Beschickungstrichter, der mit seinen etwa 4 Kubikmetern auch als Pufferspeicher bis 1500 Kilogramm fungiert. Dies entspricht gemeinsam mit dem Material am Förderband einer Puffermenge für eine Produktionszeit bis zu einer Stunde. Die besonders große Zuführöffnung schluckt direkt auch größte Kunststoffteile wie Ballen, entkernte Rollen und sperrige Bauteile. Besonders bei der Verarbeitung von Fasern zeige die Anlage ihre Stärken.

Der Trichter-Füllstand ist damit nicht prozessrelevant. Der Bediener kann diskontinuierlich beschicken und auch andere Anlagen betreuen. Parallel sind Folien-Rollenware mit Rolleneinzug und Randstreifen (geschnitten oder lose) per Luftabscheider dem Beschickungstrichter zuführbar. Zusätzlich läuft das Recycling automatisiert ab, der Bediener muss nicht in den Prozess eingreifen. Er beschränkt sich auf die ausreichende Beladung des Förderbandes und eventuelle Reinigungstätigkeiten. Die Anlagen benötigen keinen speziell ausgebildeten Operator.

Kraftvoll aber schonend

Im Beschickungstrichter drückt ein hydraulisch angetriebener Schieber das Material gegen die Messerwelle. Das geschnittene Material fällt in den Trog des Feeders, der es erfasst und an die Extrusionsschnecke übergibt. Über eine Zuführöffnung vor dem Extrudereinzug sind Additive zumischbar, um die technologischen Eigenschaften zu beeinflussen oder um das Material einzufärben. Der Extruder wandelt das Material schonend in eine homogene Schmelze um. Werkstoff-Alterung sollen weitgehend vermieden werden, daher sei die Anlage auch für sensible Stoffe und exakt einzuhaltende Verarbeitungsrezepturen wie bei Biotec geeignet. Eventuell frei werdende Gase und Dämpfe von feuchten und/oder stark bedruckten Materialien werden in der einfachen oder doppelten Entgasung direkt am „Hauptextruder“ von einer Vakuumpumpe abgesaugt. Nach dem Extruder wird die Schmelze gefiltert und anschließend granuliert. Je nach Kunststoffart lassen sich unterschiedliche, leistungsstarke Granuliersysteme einsetzen, beispielsweise die Heißabschlag- oder Unterwassergranulierung. In jedem Fall steht am Ende ein sauberes, und kosteneffizient erzeugtes Re-Granulat.

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