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Recyclinganlagen und komponenten - Rezyklieren und Compoundieren

Zentrale ZerkleinerungFlexible Mühle mit Optionen

Die schallgedämmte Zentralmühle für Durchsätze bis 900 Kilogramm pro Stunde gehört zu den diesjährigen Fakuma-Exponaten. (Bild: Getecha)

Dank mehrerer Aufgabeoptionen soll eine zur Fakuma gezeigte Mühle ein breites Spektrum an Zerkleinerungsaufgaben übernehmen und, je nach Randbedingungen, mehrere Mühlen ersetzen können.

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Recyclinganlagen und komponentenRezyklieren und Compoundieren

Gleichlaufende, konische Doppelschnecken-Extruder, kontinuierliche Schmelzefilter und Trocken-Reinigungssysteme für Folien-Flakes wurden zur Fakuma in aufeinander abgestimmten Leistungsgrößen präsentiert. Daraus lassen sich auf die individuellen Rahmenbedingungen abgestimmte Gesamtsysteme im Durchsatzbereich von 300 bis 2000 kg/h kombinieren, sowohl für das Kunststoff-Recycling, als auch zur Compound-Herstellung, sowie für die Kombinationen beider Techniken.

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Vakuum-Reinigungskammer

Das konische Gleichlauf-Extrusionssystem kombiniert die gute Plastifizierung und Homogenisierung eines parallelen Doppelschnecken-Extruders mit den spezifischen Vorteilen des konischen Doppelschnecken-Extruders, erklärt Hersteller MAS. Aufgrund spezifischer Eigenschaften sei der Extruder auch als Recyclingmaschine für Materialien mit geringen Schüttdichten wie Folien-Flakes besonders geeignet. Eine Vorverdichtung mit speziellen Vorrichtungen ist nicht erforderlich. Über die große Beschickungsöffnung können mit den Folienflakes auch Zusatzstoffe wie Talkum oder Kalziumkarbonat, Stabilisatoren oder Farbstoffe zudosiert und simultan eingezogen werden. Side-Feeder sind nicht notwendig. In die Schnecken integrierte Knetelemente unterstützen die Homogenisierung. Die konischen Schnecken werden aus einem modularen Baukastensystem anwendungsspezifisch kombiniert und lassen sich rasch und unkompliziert an den jeweiligen Einsatzfall anpassen.

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Für die Konzeption einer integrierten Recycling-Compoundieranlage wird der Extruder mit einem kontinuierlich arbeitenden CDF-Schmelzefilter und Einschnecken-Entgasungsextruder kombiniert, der die entgaste Schmelze der anschließenden Granulierung zuführt. In dieser Konfiguration soll der Energieverbrauch extrem gering sei: Im Compoundierbetrieb sei unter Einsatz von 60 Prozent PP-Folien-Flakes und 40 Prozent pulverförmigen Zusatzstoffe ein spezifischer Energieverbrauch von 0,24 kWh/kg gemessen worden

Compoundieranlage

Die Continuous Disc Filter(CDF) wurden auf die Durchsatzleistungen der Extruder abgestimmt und sind in drei Baugrößen bis 3600 cm² verfügbar. Letzterer dürfte laut Anbieter im Wettbewerbsvergleich der größte kontinuierlich arbeitende Schmelzefilter sein.

Kernkomponente des Filters ist eine im zulaufenden Schmelzestrom rotierende Filtrationsscheibe. Sie hält die Verunreinigungen, wie Papier, Holz, Aluminium, Gummi, oder nicht aufschmelzende Kunststoffpartikel zurück. Diese streift ein still stehender Schaber ab um sie über eine Förderschnecke abzuführen. Es sind Filterscheiben mit Filtrationsfeinheiten zwischen 100 und 1000 Mikrometer verfügbar. Das Gehäuse ist vertikal geteilt, damit ist der Filterwechsel schnell zu bewerkstelligen. Die CDF-Filter eignen sich auch als Upgrade-Komponenten bestehender Extrusions-Anlagen.

Zur Abrundung des Systemangebotes, um den Anwendern ein Komplettpaket für den raschen Produktwechsel und die damit erforderliche Reinigung der Schmelze-führenden Anlagenteile anzubieten, wurden Vakuum-Reinigungskammern aus der eigenen Fertigung neu ins Lieferprogramm aufgenommen. Sie dienen zur pyrolytischen Reinigung von Extrusionswerkzeugen, Filterteilen und Laserscheiben. Die kompakten Pyrolyse-Systeme sind in zwei Größen lieferbar.

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