Sauberraum-Schneidmühle

Manche mögen’s dicht

Getecha realisiert staubdichte Sauberraum-Schneidmühle mit Schleusentrichter
Mahlgehäuse der Sauberraum-Schneidmühle in verschleißgeschützter Ausführung. Gut erkennbar ist hier die O-Ringdichtung des Mahlgehäuses.
Eine staubdichte Beistellmühle für Sauberraum-Anwendungen, entwickelt für einen Kunststoffverarbeiter, verfügt über einen automatischen Schleusentrichter und integrierten Absaugbehälter. Da weder Staubpartikel noch Mahlgut austreten können, bleibt das direkte Umfeld der Maschine frei von Schmutz und Ablagerungen.

Auch in vielen Nicht-Reinraum-Anwendungen steigen die Ansprüche an die Technische Sauberkeit innerhalb der Produktionslinien. Anlagenbauer Getecha erhielt 2011 den Auftrag zur Entwicklung einer Schneidmühle, die den Sauberraum-Standards mit Partikelgröße <1,0 µm in der Kunststoff-Verarbeitung gerecht wird. So entstand auf der Basis einer Rotoschneider-Beistellmühle eine Zerkleinerungslösung, die staubdicht arbeitet und deren Schleusentrichter das Herausschleudern von Mahlgut und vorzerkleinertem Material unterbindet.

Diese „Sauberraum-Schneidmühle“ ist Sonderlösung mit Besonderheiten: Der Schleusentrichter wird von einem externen Signal (Picker) oder zeitgesteuert ausgelöst, sobald die Mühle unter der Separiertrommel steht: Das obere Schiebeblech der Schleuse öffnet sich, lässt das zu zerkleinernde Material ein und schließt nach zuvor definierten Zeit. Unmittelbar danach schwenkt die untere Schleusenklappe auf und gibt den Weg frei ins Mahlwerk. Weil ein Schleusenblech stets geschlossen ist, kann kein Mahlgut – etwa ein Angussstutzen aus dem Spritzguss – austreten und auch das Aufstauen von Mahlgut im Trichter ist laut Hersteller nicht möglich, da bei der Konstruktion auf Spritzschutzvorhänge und Umlenkungen verzichtet wurde. Ein willkommener Nebeneffekt ist die Tatsache, dass der Schleusentrichter dank zweifachem Verschluss den Lärmpegel senkt.

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Um den kontinuierlichen Zerkleinerungsprozess zu gewährleisten, erhielt die Schneidmühle einen sensorgesteuerten Klemmschutz. Er soll dafür sorgen, dass der obere Schleusenschieber beispielsweise störrische Angüsse selbsttätig abschüttelt. Ein ebenfalls sensorgeregelter Eingriffschutz am oberen Trichterrand aktiviert den Not-Aus, sobald eine Person die Seitenklappe des Einfülltrichters öffnet.

Mahlgehäuse und Rotorwelle sowie der Absaugbehälter und sein Saugstutzen sind mit O-Ringen beziehungsweise Dichtringen ausgerüstet. Das soll Staubpartikel zuverlässig in der Anlage und damit die Umgebung sauber halten.

Das zerkleinerungstechnische „Herz“ ist ein geneigt eingebauter Scherenschnitt-Rotor mit austauschbaren Verschleißleisten und nitrocarborierten Vorreissern, der in einem geteilten Mahlgehäuse arbeitet, das die einfache Siebentnahme und Reinigung ermöglicht. Komponenten wie Sieb und Trichter sind verschleißgeschützt ausgeführt. Pneumatikzylinder und Sensorik sind verblendet; Wartungseinheit und Ventilinsel befinden sich hinter Schutzprofilen.

Darüber hinaus seien zahlreiche Features vorhanden, die hohe Prozesssicherheit garantieren und den Wartungsaufwand minimieren sollen. Dazu gehören unter anderem die optische Kontrolle des Antriebsriemens, die Fehleranalyse mit Klarschrift-Textdisplay, das automatische Stromlos-Schalten der Mühle beim Öffnen oder auch der automatische Switch der Steuerung zwischen den Ablaufprogrammen „Picker“ und „Separiertrommel“.

Geliefert wurde die Mühle als komplettes Kreislaufsystem inklusive Material-Rückführanlage. Der Kunststoff-Verarbeiter erhielt also eine maßgeschneiderte Zerkleinerungslösung für seine Reststoffe und sein Fertigungsumfeld. Der Durchsatz wird mit 35 bis 80 kg/h je nach Baugröße angegeben.

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