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Von der Folie zum Graunulat in einem Schritt

Zentrale ZerkleinerungFlexible Mühle mit Optionen

Die schallgedämmte Zentralmühle für Durchsätze bis 900 Kilogramm pro Stunde gehört zu den diesjährigen Fakuma-Exponaten. (Bild: Getecha)

Dank mehrerer Aufgabeoptionen soll eine zur Fakuma gezeigte Mühle ein breites Spektrum an Zerkleinerungsaufgaben übernehmen und, je nach Randbedingungen, mehrere Mühlen ersetzen können.

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Technologie hat den Weg zu den Anwendern gefundenVon der Folie zum Graunulat in einem Schritt

Im Herbst 2012 stellte Erema erstmals die Verfahrenskombination von Recycling und Compoundierung in einer Anlage unter dem Namen Corema vor. Nun haben die ersten Anwender - außerhalb des Hersteller-Technikums - erste Erfahrungen gesammelt.

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Basisidee des Verfahrens ist es, günstiges Recycling-Rohmaterial zu maßgeschneiderten Kunststoff-Compounds in einer Wärme, also in einem Prozessschritt zu produzieren. Diese kombinierte Recycling- und Compoundier-Anlage bewirkt für den Recycler eine Vorwärtsintegration in Richtung Materialhersteller und für den Compoundeur eine Rückwärtsintegration in Richtung Materialbeschaffung. Daraus kann ein erheblicher Zusatznutzen in Form einer höheren Wertschöpfung entstehen.

Dass die Technik funktioniert zeigte zunächst eine Technikumsanlage mit einem Durchsatz von 600 kg/h. Nun wurde eine weitere Anlage als Pilotanlage mit 400 kg/h Nennleistung bei einem österreichischen Verarbeiter in Betrieb genommen. Ein typisches Beispiel für die Zielanwendungen bietet das niederländische Unternehmen Rodepa Plastics, das sich vor allem auf das Recycling von LDPE, HDPE, PP und PS spezialisiert hat. Hier laufen bereits seit mehreren Jahren zwei Recycling-Systeme von Erema. Seit längerer Zeit beobachtet man eine steigende Kundennachfrage bei gefüllten Recyklaten. Mark Langenhof von Rodepa erklärt: "Aus diesem Grund haben wir uns intensiv mit dem Thematik Compounding auseinandergesetzt und uns mit geeigneten Anlagentechnologien beschäftigt. Jetzt steigen wir mit einer Corema-Anlagen ins Compoundier-Geschäft ein."

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Überzeugend war laut Mark Langenhof der logische Aufbau des Systems: Ein robustes und bewährtes Schneidverdichter-Einschnecken-System bereitet das Recycling-Material auf und filtriert es. Die saubere Schmelze gelangt anschließend in das Doppelschneckenaggregat, das unterschiedlichen Compoundier-Aufgaben übernehmen kann. Dieser Prozess verspricht in Summe eine ausgezeichnete Energiebilanz. Darüber hinaus war es Mark Langenhof wichtig, weiterhin mit einem bewährten Partner zu arbeiten, der schon bisher einen guten Service erbracht habe.

Rodepa verwendet zurzeit hauptsächlich Produktionsabfälle als Rohmaterialien, vorwiegend PP für Spritzgussanwendungen - auch im Automotivbereich - und LDPE für Folien. In Zukunft sollen auch mehr Post-Consumer Material verarbeitet werden. Als künftige Strategie gibt Mark Langenhof vor: "Neue Möglichkeiten, neue Märkte, neue Herausforderungen."

Recycling und Compoundieren in einem Schritt

Kunststoff-Recycling-System

Die Compounding-Technologie innerhalb der Anlage stammt von Coperion. Vorgeschaltet ist die aus anderen Anwendungen bekannte Erema Recyclingtechnologie, die beispielsweise PP-Vlies, PE-Randstreifen, PA-Fasern oder anderen Eingangsmaterialien zu filtrierter Schmelze aufbereitet. Die erste Station bildet ein patentierter Erema-Schneidverdichter, der das Material zerkleinert, homogenisiert, erwärmt, trocknet und puffert. Das vorgewärmte Material wird im tangential angeschlossenen Einschnecken-Extruder plastifiziert und im automatischen, selbstreinigenden Filter gereinigt. Die aufbereitete Schmelze gelangt von hier direkt in den gleichlaufenden Doppelschnecken-Extruder von Coperion zugeführt. Dieser Anlagenteil steht mit seinen guten Misch- und Entgasungseigenschaften für sämtliche Compoundier-Aufgaben zur Verfügung. Neben der Dosierung verschiedener Additive können Füll- und Verstärkungsstoffe in hohen Mengen zugemischt werden. Der Hersteller nennt zum Beispiel 80 Prozent CaCO3, 70 Prozent Talkum oder 50 Prozent Glasfasern.

Doppelschnecken-Extruder und Recyclingtechnologie lassen sich aufgrund des modularen Aufbaus den individuelle Aufgabenstellungen anpassen. So seien maßgeschneiderte Kunststoff-Compounds für hochwertige Anwendungen produzierbar. Materialien und Quantitäten können in einem breiten Spektrum variieren. Es werden Corema-Anlagen mit Nenn-Durchsätzen zwischen 300 kg/h und 4 t/h angeboten. Der Schneidverdichter biete die Möglichkeit, das System ¿ je nach Ausführung ¿ für die unterschiedlichsten Recycling-Aufgaben und -Anwendungen einzusetzen. Das ermögliche es, kostengünstig erhältliche Mischfraktionen wie PET/PE mit Additiven zu verarbeiten, aber auch um beispielsweise aus PP-Nonwoven-Abfällen ein Compound mit 20 Prozent Talkum herzustellen. PP-Talkum-Compounds werden außer in der Elektro- und Bauindustrie hauptsächlich für Weißgeräte im Haushalt und in der Automobilindustrie eingesetzt. Die eingesetzten Mengen an PP-Rezyklat für diese Anwendungen sind derzeit noch gering, das Potenzial dafür ist aber sehr groß. Hier sind zusätzliche Geschäftsfelder zu erschließen.

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