Großmühlen

Appetit auf Großes

Kunststoff-Großmühlen in die Logistik integrieren
Größe zählt: Diese Mühle zur PVC-Rohrzerkleinerung mit 160 kW Antriebsleistung und Bypasstrichter arbeitet in Ägypten.
Das Zerkleinern besonders großformatiger oder sperriger Kunststoffteile ist die Domäne von Zentralmühlen. Integriert in die Produktionslogistik der Kunststoff-Verarbeiter und ausgestattet mit einem hohen Automationsgrad können sie auch unter schwierigen Bedingungen hocheffizient arbeiten.





In Spritzguss-Linien, in der Extrusion und in der Blasformtechnik sowieso: Wo immer es um die schnelle Zerkleinerung großer und sperriger Fehlteile oder Produktionsreste aus Kunststoff geht, haben Zentralmühlen ihren Platz. Je nach Typ und Ausführung zerschneiden und zermahlen diese Großmühlen nicht nur Stanzgitterrollen und Vollplatten, sondern auch komplette Kraftstofftanks und Stoßfänger oder sogar heiße, klebrige Butzen direkt aus der Blasformmaschine. Erst vor wenigen Wochen lieferte Getecha eine Großmühle vom Typ 8012 nach Ägypten, die bis zu sechs Meter lange PVC-Rohre 630 Millimeter Durchmesser und 35 Millimeter Wanddicke kontinuierlich zerkleinert. Die Mühle wurde an die Anforderungen angepasst und komplett mit Zuführsystem, Bypasstrichter und Absauganlage für Big-Bags vor Ort bereit gestellt. Diese Form der Komplettlösung ist typisch für diese Anwendungen, so Hersteller Getecha. Die meisten Großmühlen der Typen RS 6000 oder RS 8000 werden nicht nur über verschiedene Rotorvarianten, Antriebe oder Verschleißschutzpakete an die spezifischen Herausforderungen des Mahlguts angepasst, sondern mit automatischen Zu- und Abführsystemen sowie maßgeschneiderter Steuerungstechnik individuell auf den Einsatzfall abgestimmt und in das Fertigungsumfeld des Anwenders integriert. Als Bestandteil der Produktionslogistik des Kunststoff-Verarbeiters stelle die Mühle damit stets die wirtschaftliche Kreislauf-Führung und Wiederverwertung der eingesetzten Wertstoffe sicher. Für die technische Anpassung und produktionslogistische Integration der Großmühlen gibt es weitere interessante Beispiele: Zur Zerkleinerung zähflüssiger, bis 180 Grad Celsius heißer Kunststoffteile aus der Blasform-Maschine eines Automobil-Zulieferers wurde eine RS 6012 in wassergekühlter Ausführung und extra starkem Absauggebläse realisert. Ein langsam laufendes, hitzefestes Förderband führt das Mahlgut zu. Nach Zerkleinerung, Abkühlung und Entstaubung folgt automatisch das Abfüllen in einen Silo.

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Wartungsfreundlich und robust

Und für einen US-Hersteller entwickelten die Aschaffenburger zwei Großmühlen mit Transport- und Absaugvorrichtung, 200-kW-Antrieben, zusätzlichem Gebläsemotor, integrierten Metall-Detektoren und Crash-Schutz.

<em-space>Die Beispiele zeigen: Eine sinnvolle Großmühlen-Lösung ist meist eine Symbiose aus der modularen Bauweise der Großmühlen und der Engineering-Kompetenz. Allen Großmühlen gemeinsam ist laut Anbieter neben der Wartungsfreundlichkeit die hohe Qualität der Konstruktion. Grundsätzlich arbeiten die vier Varianten der 6000er Baureihe mit robusten, ruhig laufenden Segmentrotoren, die Rotorsegmente sind einzeln austauschbar, mit Rotorschneidkreisen von 600 Millimeter. Die Trichteröffnungen reichen von 635 × 830 Millimeter bis 1525 × 830 Millimeter. Die serienmäßigen Stundendurchsätze erreichen 600 bis 2500 Kilogramm. Die beiden Systeme RS 8012 und RS 8015 arbeiten mit segmentierten Rahmenrotoren mit 800 Millimeter Schneidkreis und Trichteröffnungen bis 1525 × 1175 Millimeter. Der maximale Durchsatz beträgt hier 3000 Kilogramm pro Stunde. Alle Anlagen lassen sich mit einer wirksamen Schalldämmung ausrüsten.

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