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Artikel und Hintergründe zum Thema

In-line-Recycling

Schneiden statt Regranulieren

Energieaufwendiges Regranulieren von Folienabfällen in der Produktion kann man mit einer einfachen Technik, einer In-line-Recyclinganlage, ersetzen. Die soll nicht nur die Kosten senken, sondern auch die Qualität verbessern

Eine Möglichkeit zum Recyceln produktionsbedingter Folienabfälle ist das Regranulieren. Dieses Verfahren scheint vorteilhaft, da man ein leicht handhabbares Schüttgut, ein Granulat, erhält. Allerdings benötigt der Regranulierprozess große Mengen thermischer Energie und bringt sie in das Material ein. Das bewirkt zum einen die Degenerierung des Materials mit Änderung des Schmelzindexes und damit eventuell eine Nachstabilisierung mit teuren Additiven. Außerdem verschlingt dieses Verfahren große Energiemengen.

Das ASR-System ist, so der Anbieter, im laufenden Betrieb und bei Inbetriebnahme äußerst unkompliziert. Es besteht in der Regel aus einem Randstreifentransport-System mittels Venturi, einer Folienschneidmühle und der Rückspeisemaschine. Die Rückspeisemaschine, die direkt auf dem Extruder montiert wird, komprimiert das Mahlgut und führt es zuverlässig dem Extruder zu. Durch das Komprimieren erreicht man eine 3 bis 4-fach höhere Schüttdichte, als bei losem Mahlgut. Dadurch soll das Pumpen des Extruders bei der Verarbeitung zuverlässig ausgeschlossen sein.

Eine typische Regranulieranlage verbraucht etwa 1,75 kWh pro Kilogramm für den Recyclingprozess mit Zerkleinern, Aufschmelzen, Granulieren, Abkühlen und Transportieren pro Kilogramm Material. Bei einem Gesamtdurchsatz von 900 Kilogramm pro Stunde, einer Rückspeiserate von 15 Prozent (135 Kilogramm pro Stunde), einer Anlagenlaufzeit von 24 Stunden pro Tag, 5 Tage pro Woche und 48 Wochen im Jahr errechnet sich ein Energieverbrauch von etwa 1,34 Mio. kWh pro Jahr.

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In Deutschland werden bei der Herstellung elektrischer Energie etwa 130 Gramm CO2 pro kWh ausgestoßen. Das Regranulieren verursacht im dargestellten Fall also pro Jahr die beeindruckende Menge von etwa 177 Tonnen CO2. Im Gegensatz hierzu, bringen die ASR-In-line Recycling Systeme laut Hersteller nur geringe Mengen thermischer Energien in das Produkt ein und sind dementsprechend energiesparend. Die Folienschneidmühlen arbeiten mit einem echten Scherenschnittprinzip und erwärmen das Gut kaum. Die chemische Degenerierung des Materials ist ausgeschlossen und es werden große Energiemengen eingespart.

Legt man oben genannten Zahlen zu Grunde und den spezifischen Energieverbrauch der Zerkleinerungsanlage von etwa 0,1 kWh pro Kilogramm Kunststoff, kommt man auf 78.000 kWh pro Jahr. Das entspricht einem CO2-Ausstoß von 10 Tonnen – macht eine Einsparung von 167 Tonnen.
Nun ist der Umweltschutz nicht das Kerngeschäft des Kunststoffverarbeiters. Aber Argumente, wie Energieeinsparung und Verhinderung von thermischem Abbau der Materialeigenschaften, sollte doch eigentlich jeder offen sein. Das betrifft die Werkstoff- und Verfahrenstechniker, die die verbesserte Qualität begrüßen, die Bleistiftspitzer, die sich mit den Kosteneinsparungen sicher anfreunden können, und nicht zuletzt das Management, dass die Bemühungen um den Umweltschutz sicher imagebildend in der Öffentlichkeit nutzen kann.

Es ist also an der Zeit, nähere Informationen einzuholen, gleich hier über die Kontaktadresse oder bei einem Standbesuch auf der Fakuma.


Fakuma, Halle A6, Stand 6401

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