Projekt Tönsmeier

Wirtschaftliche Druckluft für die Kunststoffaufbereitung

Die Tönsmeier Gruppe betreibt in Oppin in Sachsen-Anhalt eine moderne Sortieranlage für die Wertstoffe aus dem „Gelben Sack“. Die Hochgeschwindigkeits-Sortierung der Kunststoffanteile nutzt eine besonders energiesparende Druckluftanlage.

Ein großer Anteil des Sortierguts der Anlage in Oppin besteht aus Kunststoff-Leichtverpackungen, die sortiert und nach der Aufbereitung als Rezyklat zu Ballen gepresst und wieder verwendet werden. Zunächst werden die Nicht-Kunststoff-Anteile aussortiert und anschließend zerkleinert ein Shredder den Kunststoff. Near-Infrared-Scanner bestimmen dann, um welchen Kunststoff es sich handelt und geben das Signal zur eigentlichen Klassierung per Druckluft: Pneumatische Düsen, die in der richtigen Millisekunde den gewünschten Impuls geben, trennen die Kunststoffe in verschiedene Teilströme. Angesichts der großen Mengen, die sortiert werden müssen, und einer Förderbandgeschwindigkeit von bis zu 3 m/s ist die Druckluft hier konkurrenzlos gegenüber mechanischen Verfahren.

Die erforderliche Verfügbarkeit der Druckluftversorgung und das sehr unregelmäßige Verbrauchsprofil – in Oppin werden je nach Auslastung zwischen 1 und 30 m3/min. benötigt – stellen hohe Ansprüche an die Anlage. Außerdem sind die Umgebungsbedingungen alles andere als förderlich für die Produktivität eines Kompressors: Schmutz und Staub lassen sich bei der Aufbereitung von Wertstoffen nicht vermeiden.

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Für die Anlage in Oppin konzipierte der Planer Airfactory eine Station, die aus vier Boge-Kompressoren besteht. Die Grundlastversorgung übernehmen zwei 55 kW-Maschinen der S-Baureihe sowie eine 75 kW-Anlage mit Festdrehzahl. Die Spitzenlast deckt ein drehzahlgeregelter 90 kW-Kompressor der Baureihe SLF ab. Eine übergeordnete Steuerung schaltet die Kompressoren bedarfsgerecht zu und aus. Der frequenzgeregelte Verdichter der SLF-Baureihe trägt zum energiesparenden Betrieb der Druckluftstation bei. Er ermöglicht eine deutliche Reduzierung der energiefressenden Leerlaufzeiten und schafft die Voraussetzungen dafür, das Druckband abzusenken. Auch das spart Energie. Diese Kompressorkombination deckt wirtschaftlich und mit geringem Leerlaufanteil alle Lastfälle ab. Zugleich gibt es noch genug „Luft“ für erhöhten Bedarf. Das kann wichtig werden, wenn die Anlage umprogrammiert und beispielsweise zusätzliche Kunststoffraktionen separiert werden sollen.

Die Schraubenverdichter arbeiten nicht nur energieeffizient, sie benötigen auch wenig Wartung und sparen somit auch bei der Instandhaltung Kosten über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Dazu trägt das automatische Riemenspannsystem bei, das unterschiedliche Betriebszustände des Kompressors berücksichtigt. Neben einem Zyklonabscheider arbeiten zwei parallel arbeitende Kältetrockner mit nachgeschaltetem Mikrofilter, um die ausreichende Luftqualität zu gewährleisten.

Alle Komponenten sind in einem 40“- Doppelcontainer untergebracht. Für die Zuluft haben die Monteure einen Luftschacht bis zur Hallendecke geführt. Hier saugen die Verdichter saubere Luft an, Kompressoren und Aufbereitungskomponenten werden weniger belastet.

In der Recyclingbranche sind die Energiekosten ein nicht zu unterschätzender Kostenfaktor. Entsprechend sensibel sind die Betreiber auch mit Blick auf die Druckluftkosten. Die Leerlaufzeiten der Kompressoren liegen heute unter zwei Prozent, für eine Anlage, die stark schwankende Druckluftmengen erzeugt, ein sehr guter Wert. Auf diese Weise spart man nicht nur Energie-sondern auch Wartungskosten, denn weniger Leerlauf hat weniger Wartungsaufwand zur Folge. Ein weiteres Merkmal der Druckluftanlage, das zur hohen Energieeffizienz beiträgt, ist die Wärmerückgewinnung: Im Winter wird die Abwärme der Station für die Beheizung der Sortierkabinen verwendet.

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