Einwellenzerkleinerer zeigt die Zähne

Toilettenspülung, Waschmaschine oder Gartenbewässerung mit Regenwasser zu speisen, spart wertvolles Trinkwasser – und teure Abwassergebühren. Integrierte Filter erlauben inzwischen die nahezu vollständige Wasserausbeute. Haushalte können so bis zur Hälfte des Trinkwassers einsparen. Stetig steigende Kosten haben in den letzten Jahren zu einer weltweit steil ansteigenden Nachfrage nach Behältern zum Sammeln und Speichern von Regenwasser geführt.

Im Vergleich zu Betontanks lassen sich Tanks aus Kunststoff mit bis zu etwa 6500 Liter Volumen aufgrund ihres weit geringeren Gewichts ohne Kran einbauen – entsprechende Handlingkosten entfallen. In Form von Halbschalen produziert und für den weiteren Transport logistisch günstig auf Paletten gestapelt, können die Tanks dann kostengünstig exportiert werden, wobei die Endmontage vor Ort geschieht.
Graf Plastics hat im Oktober 2006 eine der nach eigenen Angaben weltweit größten Zweiplatten-Spritzgießmaschinen mit einer Schließkraft von 55.000 kN in Betrieb genommen. Sie kann in einem Schuss maximal etwa 150 Kilogramm Material verarbeiten. Mit dieser Maschine werden Tankhälften gespritzt, die miteinander verschweißt eine statisch optimierte Tankform bilden. Diese Tanks seien daher dauerhaft dicht und konstruktiv so gestaltet, dass sie vollständig im Erdreich verbaut werden können. Glatte Tankinnenflächen verhindern Schmutzablagerungen, ermöglichen somit eine hohe Wasserqualität und zudem die einfache Tankreinigung. Die Tanks seien langlebig und nach Gebrauch recyclierbar.

Die Maschine ist mit einem oberhalb des Maschinengehäuses angebrachten, vollständig zu verschließendem Trichter ausgestattet. An einer Seite ermöglichen zwei Türen den Zugang zum Rotor. Die Materialzufuhr von ganzen Tanks oder mehreren Halbschalen übernimmt ein Gabelstapler durch diese Öffnung. Aus Sicherheitsgründen läuft die Maschine nur, wenn die Türen und damit der Trichterzugang vollständig geschlossen sind. Das nun in dem – gegenüber der konventionellen Ausführung verlängerten – Schneidraum befindliche Material drückt ein horizontal im Maschinenraum angeordneter und lastabhängig gesteuerter Schieber gegen den ebenfalls horizontal eingebauten Rotor und dort zwischen Rotor- und Statormesser wird das Material zerkleinert. Der Schieber ist zur optimalen Erfassung des in der Regel großvolumigen Materials mit einer Zackenplatten ausgestattet und wird über den segmentierten Maschinenboden geführt, um die optimale Schieberführung zu gewährleisten.

Eine seitlich, oberhalb des Schiebers angeordnete, hydraulisch angetriebene Niederdruckeinrichtung drückt das Material zusätzlich nach unten, um ein Tanzen der sehr sperrigen Tanks auf dem Rotor zu verhindern. Das zerkleinerte Material wird durch ein unterhalb des Rotors angebrachtes Sieb mit 10 Millimeter Lochung ausgetragen. Es entsteht ein staubarmes Mahlgut mit etwa 8 bis 10 Millimeter Korngröße.

Wartung und Reinigung beschleunigen

Herzstück das auf einem schwingungsdämpfenden Fundament aufgebaute Einwellenzerkleinerer ist ein aus dem Vollen gefertigter, 3000 Millimeter langer profilierter V-Rotor mit 600 Millimeter Durchmesser. Die Antriebsleistung der etwa 36 Tonnen schweren Maschine beträgt 2 × 90 Kilowatt. Das Sieb hält ein hydraulisch schwenkbarer Korb, was den raschen Zugang zum Rotor und damit eine schnelle und vollständige Reinigung der Maschine ermöglicht, die bei Materialwechsel erforderlich ist. Die Kantenlänge der mehrfach wendbaren Schneidwendekronen beträgt 60 × 60 Millimeter. Indizien für die Notwendigkeit des Messerwechsels sind steigender Staubanteil oder nachlassender Durchsatz.

Gerade in dieser Größenordnung kommt der Wartungsfreundlichkeit große Bedeutung zu. Schnelles Wechseln der Schneidkronen und anderer Komponenten verkürzt die Stillstandzeiten. Das platzintensive Zwischenlagern großvolumiger Komponenten entfällt so. Auch das problemlose Reinigen des umfangreichen Innenraums wird sich in vielen Anwendungen positiv auswirken – hinsichtlich Produktqualität und Durchsatz.
Die Größe der Zerkleinerungsmaschine wird bestimmt von der Größe der zu zerkleinernden Behälter. Der erzielbare Durchsatz ist dabei von untergeordneter Bedeutung. Die Fertigung der Erdtanks erfolgt rund um die Uhr an 365 Tagen im Jahr im 3-Schicht-Betrieb, wobei die Aufbereitungskapazität nur zu einem Bruchteil ausgelastet ist.